38. Волочение: сущность процесса, оснастка, продукция.
Прямое и обратное прессование. Прессование называется способ обработки металла давлением, при котором металл выдавливают из замкнутой полости через отверстие с получением детали по форме отверстия. Прессованные изделия более прочные чем катанные. Прессованием получают прутки 5-250 мм., проволоку 5-10 мм., трубы с наружным диаметром 20-400 мм. и толщиной стенки 1,5-12 мм. Различают прямое и обратное прессование. При прямом прессовании пуансон(поршень) давлением на планшайбу выдавливает металл через отверстие в матрице. При обратном прессовании металл выходит через полый пуансон. Для получения трубы металл сначала прошивается иглой, далее выходит через кольцеобразное отверстие, образуемое иглой и матрицей. Прессование производится на гидравлических прессах давлением от 300 до 25 тыс. тонн.
Волочение применяют преимущественно для изготовления проволоки диаметром то 0.002 до 4мм, а также для калиброванных прутков и тонких труб до 500 мм и толщиной стенки 0,1-10 мм, высокой точности, из катаной или прессованной заготовки. Волочение заключается в протягивании прокатных и прессованных заготовок через отверстие в матрице(волоки), поперечное сечение которых меньше чем протягиваемый стержень. Волочильные станы состоят из двух основных частей: станины с держателями для волоки и тянущего устройства для протягивания заготовки через волоку. Тянущие устройства бывают с прямолинейным движением обрабатываемой заготовки ( цепные, реечные, винтовые, гидравлические) для волочения прутков и труб с тяговым усилием до 1500кН и барабанные с наматыванием проволоки.
39. Обработка металлов резанием: общая характеристика процессов.
В настоящее время обработка резание6м является основным способом получения деталей высокой точности и частоты поверхности.
Процесс резания заключается в срезании заготовки лишнего слоя (припуска), в виде стружки , с целью питания деталей требуемой формы, размера и степени шероховатости(частоты поверхности). Поверхности деталей могут быть плоскими, телами вращения цилиндрическими и коническими, фасонными, иметь сложную криволинейную форму(зубчаты колеса, резьбы и т.д.). указанные виды поверхностей могут быть получены точением, сверлением, фрезерованием, строганием и шлифованием.
Перечисленные 5 способов являются основными при обработке металлов резанием. Перечисленные виды обработки осуществляются на металлорежущих станках различными режущими инструментами:
Резцами,Сверлами, Фрезами.
В основе работы всех режущих инструментов лежит принцип клина
Параметры, характеризующие процесс резания:
T – глубина резания
S - подача
V – скорость резания
Эти параметры нормируются и приводятся в справочниках они являются основными для экономистов нормировщиков при расчете з/пл станочников. Толщина d- толщина срезания Ме.
Подача S это перемещение режущего инструмента вдоль обрабатываемой поверхности за один оборот заготовки. Скорость резания V это линейная скорость относительного перемещения обрабатываемой поверхности и режущего инструмента в точке их соприкосновения. Она определяется ( при вращательном движении заготовки) по формуле:Vр= ПDn / 1000 м/мин, где D-диаметр заготовки, а n- число оборотов в минуту. В процессе резания различают главное движение и движение подач. Обычно главным движение является движение обрабатываемой заготовки, перемещение режущего инструмента - движением подач. При этом процесс резания возможен при наличии этих двух движений одновременно. Все движения частей станка или обслуживающего его станочника (оператора), не связанные непосредственно с процессом резания называется вспомогательными движениями. К ним относятся : Установка и закрепление заготовки на станке, подвод и отвод режущего инструмента, съем готовой детали и др.