8.2. Операционные эскизы

Операционные эскизы разрабатываются на каждый установ техно-

логической операции, связанной с механической обработкой. На раз-

меточные, слесарные, термические операции их можно не составлять.

Эскиз должен содержать следующие данные:

- указание номера операции и перехода;

- изображение обрабатываемой детали в том положении, в кото-

ром она находится при обработке и том состоянии обработки, в ко-

тором она находится после выполнения всех переходов, вычерченные

в произвольном масштабе(эскиз делается на каждую установку).

Обрабатываемые поверхности показываются черными утолщенными ли-

ниями(или красными линиями), остальные поверхности обычными ли-

нияи;

- указание о способе установки детали(базирование и закреп-

ление) с помощью условных знаков, общепринятых для технологичес-

ких карт;

- изображение режущего инструмента и его расположение на

станке изображается в начальном или конечном при обработке поло-

жении;

- размеры с допусками и величина шероховатости поверхностей,

обработанных по завершению всех переходов(по установкам).Если по-

верхность обрабатывается начерно и начисто при одном закреплении

детали, то на эскизе указываются размеры, получаемые после чисто-

вой обработки. Лишние размеры, не связанные с обрабатываемыми, не

допускаются. Если обрабатывается одна поверхность или несколько с

одинаковой шероховатостью, то величина шероховатости показывает-

ся в правом верхнем углу эскиза. Если поверхности после обработ-

ки имеют разную шероховатость, то она указывается на каждой обра-

батываемой поверхности;

- стрелки, указывающие направление движения и вращения ин-

струмента или детали.

Пример оформления эскиза приведен в пpиложении.

8.3. Режимы резания

Режимы резания разрабатываются для каждого перехода техноло-

гической операции. На одну из операций механической обработки

приводят полный расчет режимов резания, усилий и мощности по фор-

мулам, используя [1].

На остальные, разрабатывамые по заданию операции, режимы ре-

зания определяются по справочникам. После выбора режимов резания

по паспортам станков проверяют возможность осуществления опера-

ции на принятых станках, в противном случае осуществляется заме-

на станков. При малых диаметрах обработки, когда нормальная ско-

рость резания требует чисел оборотов намного превышающих станоч-

ные, обработку проводят при максимальном числе оборотов принято-

го станка с соответствующим пересчетом скорости и мощности.

Определение режимов резания производят в следующем

порядке:

1.Устанавливают глубину pезания,пpичем пpи чеpновой обpабот-

ке необходимо стремиться к тому,чтобы припуск на предварительную

обработку снимался за один проход.

2. Устанавливают технологически допустимую подачу: при чер-

новой обработке по нормативным источникам, а в случаях чистовой

обработки назначают в зависимости от заданной шероховатости по-

верхности.

3. Выбирают период стойкости режущего инструмента.

4. Определяют скорость резания аналитическим путем или по

нормативам.

5. Рассчитывают необходимое число оборотов шпинделя или чис-

ло двойных ходов станка.

6. Определяют усилие резания Pz (или крутящий момент Мкр).

7. Определяют мощность резания Ne.

8. Определяют требуемую мощность электродвигателя станка Nэл.

9. Проверяют выбранный по каталогу станок.

10.При необходимости пересчитывают скорость резания по при-

нятому числу оборотов шпинделя станка.

@ 9. Нормирование технологических операций.

Норма штучно-калькуляционного времени на операцию состоит из

штучного времени и подготовительно-заключительного времени:

Тn-з

tшт-к = tшт + ----- ,

n

где tшт-к - штучное время; Тn-з - подготовительно-заключительное

время; n - количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время определяется по норма-

тивам и устанавливается на операцию на всю партию деталей. В мас-

совом производстве, когда n велико, подготовительно-заключи-

тельное время во внимание не принимается.

Штучное время определяется формулой

K

tшт =( to + tв )( 1 + ----- ),

100

где to - основное время, tв - вспомогательное время. Коэффициент

К учитывает суммарное время на обслуживание рабочего места, от-

дых и естественные надобности в процентах от оперативного време-

ни (to + tв). Значение К берут по нормативам.

Основное время рассчитывается сначала для каждого перехода,

а затем суммируется на всю операцию. Исходной для определения ми-

нимального времени при всех видах обработки является формула

L*i

to = ----- мин,

n*S

где L - длина резания,мм; i - число проходов; n - число оборотов

изделия или инструмента в минуту; S - подача в мм/об.

L = l 1 + l + l 2 ,

где l - длина обрабатываемого участка; l 1 - величина врезания;

l 2 - величина перебега режущего инструмента в мм.

Величины l 1 и l 2 определяются либо расчетом по соответствую-

щим формулам, либо по нормативам.

Вспомогательное время состоит из составных частей: времени

на установку и снятие детали; времени, связанного с переходом;

времени, связанного с пеpеходом на пpиемы, не вошедшие в комплек-

с;вpемени,связанного с процессом измерения. Продолжительность

каждой составляющей дается в нормативах.

Время организационно-технического обслуживания и перерывов

устанавливается в процентах от оперативного времени и включает

смену затупившегося инструмента, подналадку станка, правку ин-

струмента, раскладку и уборку инструмента, смазку и чистку стан-

ка, время на отдых и естественные надобности. Можно считать, что

при работе на токарных станках оно составляет 5-7%, карусельных,

револьверных, строгальных, долбежных, протяжных, зуборезных -

6-7%, сверлильных - 4-6%, центровочных - 5%, фрезерных - 5-7%,

шлифовальных - 12%. Следует заметить, что значение процента во

многом зависит от организации труда, например, в условиях массо-

вого производства он меньше в 2-3 раза.

Подготовительно-заключительное время дается на партию дета-

лей. В нормативах времени предусмотрено: а) ознакомление с черте-

жами и технологическим процессом; б) установка, наладка, снятие

приспособления и инструмента со станка; в) время на дополни-

тельные приемы не вошедшие в комплексы.

Литература:

1. Справочник технолога-машиностроителя /Под

ред.А.Г.Касиловой.-М.:Машиностpоение,1985.- Т.1-2.

2. Машалин А.А. Технология машиностроения.-Л.:Машиностроение,

1995-496с.

3. Справочник металлиста / Под ред.

А.Г.Рахштадта,В.А.Брострема.- М.: Машиностроение, 1976.-Т2.

4.Кpаткий спpавочник металлиста /Под.pед. А.H.Малова.-М.:Машинос-

тpоение, 1974.-767 с.

5.Обpаботка металлов pезанием /Под.pед.Г.А.Монахова.-М.:Машинос-

тpоение, 1974.-600 с.

Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Ухтинский индустриальный институт

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В МАШИНОСТРОЕНИИ

Методические указания по выполнению курсовой работы

для студентов направления 551800

Ухта 1998

УДК 674.047

И42

Иконникова Л.Я. Технологические процессы в машиностроении:

Методические указания.-Ухта: УИИ, 1998.- с

Методические указания для выполнения курсовой работы по дис-

циплине "Технологические процессы в машиностроении" для студен-

тов тpетьего куpса напpавления 551800.

В методических указаниях приводится методика и последова-

тельность выполнения курсовой работы.

Содержание указаний соответствует рабочей учебной программе.

Методические указания рассмотрены и одобрены кафедрой ЛДМ от

24.04.98 г.,пpотокол N 8.

Рецензент Люосев В.Д., к.т.н., доцент кафкдры ЛДМ

Редактор Ткач Л.Ф.

В методических указаниях учтены pекомендации pецензента и

pедактоpа.

План 1998г., позиция

Подписано в печать Компьютерный набор.

Объем с. Тираж 30 экз. Заказ N

С Ухтинский индустриальный институт, 1998

169400, г.Ухта, ул. Первомайская, 13

Отдел опеpативной полигpафии

169400, г.Ухта, ул. Первомайская, 13