3.2 Проектные мероприятия по реализации основных стратегических направлений организации
В настоящее время, имея разветвленную сеть филиалов, компания выстроила систему управления и разработала систему развития менеджеров. Все специалисты компании «КАМСС», которых на сегодняшний день более 100 человек, имеют высшее техническое образование, а так же прошли соответствующую подготовку на Западе. Более того, сегодня компания «КАМСС» вправе сама готовить специалистов для обслуживания двигателей и техники. Высокая квалификация специалистов подтверждена международными сертификатами ведущих производителей горнодобывающего оборудования. С целью повышения квалификации и приобретения новых навыков в сервисном обслуживании двигателей Cummins специалисты компании «КАМСС» ежегодно проходят обучение и сертификацию в центрах подготовки в Швеции, Великобритании и Финляндии.
Другой составляющей высокотехнологичного сервиса от «КАМСС» является материально-техническая база, включающая склады запасных частей и расходных материалов. На этих складах хранится вся требуемая номенклатура изделий, что гарантирует бесперебойное снабжение, а значит, высокую техническую готовность оборудования на обслуживаемых компанией предприятиях. Необходимо подчеркнуть, что заказчик получает агрегаты, узлы, детали и материалы, произведенные фирмами-производителями техники (Cummins, Dressta, Terex и Liebherr) или аккредитованными ими фирмами. Это очень важно, поскольку только использование «фирменных» запасных частей гарантирует безотказную работу оборудования и выполнение всех гарантийных обязательств исполнителями работ и производителями запчастей.
В связи с этим проектные мероприятия направлены на повышение эффективности самого сервисного обслуживания, прежде всего за счет оперативной диагностики технического состояния горнодобывающей техники и повышения качества ремонтов ДВС.
Диагностика является эффективным средством технического обслуживания оборудования, основанным на прогнозировании запаса надежности, позволяющим при этом быстро, точно и безопасно локализовывать проблемы как электрического, так и механического оборудования до наступления его фактического отказа. В горнодобывающей промышленности используется большое количество самого разнообразного оборудования, требующего надежного и постоянного источника энергии, незапланированное выключение которого может привести к катастрофе. Поскольку шахты, как правило, работают круглосуточно 365 дней в году, то простой всегда несет за собой убытки.
Основой всего производственного цикла работы в шахтах являются механические системы. Неожиданный выход из строя даже небольшого узла или механизма может привести к остановке работы. Из-за тяжелых условий эксплуатации механические узлы, машины и механизмы, например, подшипники, двигатели, насосы, компрессоры, ролики конвейеров требуют регулярной проверки на наличие скрытых дефектов. Большинство механических систем нагреваются при недостаточной смазке или перегрузке. И опять же, диагностическое оборудование может обнаружить нагрев на ранних стадиях развития проблемы, до того как будет причинен непоправимый ущерб.
В обслуживании техники горнодобывающей промышленности особенно важна диагностика двигателей и соответствующих подшипников. При сравнении нескольких двигателей такое диагностическое оборудование, как тепловизор, может мгновенно показать минутные изменения температуры подшипников и муфт. Ведь даже небольшое повышение температуры в этих случаях требует пристального внимания.
Непосредственно процесс добычи руды, по существу, является микромиром в разнообразии операций в горнодобывающей промышленности. Дорогостоящие машины, осуществляющие добычу, сочетают в себе электрическое и механическое оборудование, которое всегда должно быть в норме. При сбое на этапе добычи руды работа всей шахты останавливается.
Большинство шахтных комплексов имеют конвейерные линии большой протяженности, которые являются кровеносными сосудами шахты. Обычно от работоспособности этих конвейеров зависит возможность шахты производить продукт - остановка приведет к потере тысяч долларов в час. Эти конвейеры могут иметь длину до нескольких километров и тысячи роликов, что в значительной степени усложняет и увеличивает стоимость вибрационного анализа и, особенно, регулярного мониторинга этого параметра. Как правило, рядом с такими конвейерами проходит дорога. Диагностическое оборудование может быть установлено на движущийся со скоростью до 50 км/ч автомобиль и контролировать состояние всех роликов, просто двигаясь рядом с конвейером. Этот метод имеет очевидное преимущество перед традиционным методом определения работоспособности роликов - прослушивание громкости их скрипа.
В рамках реализации предлагаемой стратегии повышения эффективности сервисного обслуживания за счет оперативной диагностики технического состояния горнодобывающей техники предлагаем создать передвижную диагностическую лабораторию. Передвижная диагностическая лаборатория позволит определять техническое состояние горной техники, находясь рядом. Такая лаборатория может быть смонтирована на базе внедорожника, который имеет хорошую проходимость, что очень важно при работе в карьере. Она должна быть оснащена современным оборудованием:
виброанализатором с программным обеспечением, служащим для проведения вибродиагностических исследований состояния валов, подшипников, зубчатых передач, тех элементов и узлов, в которых происходит вращательное движение или зубчатое зацепление. Виброанализатор ДС-21 с программным обеспечением DREAM-32 является наиболее оптимальной моделью с точки зрения сочетания цены и качества;
ультразвуковым дефектоскопом (модель УД2-70), который определяет усталость металла, качество сварки сварных соединений и наличие трещин в металлических конструкциях;
тепловизором (например, Vario САМ), который позволяет определять состояние узлов и деталей бурового станка в процессе бурения скважин с использованием теплового метода диагностики в аналоговом режиме.
Обработка и выдача визуальных данных будет производиться с помощью специального программного обеспечения с использованием переносной компьютерной техники (ноутбуков).
Считаем, что диагностическое оборудование это основной элемент в сервисном обслуживании техники. При помощи передвижной лаборатории можно проводить диагностику и экспертизу горного оборудования в условиях действующего производства. Для этого должны быть закуплены приборы и оборудование, обучен персонал, проведена аттестация диагностической лаборатории в органах Ростехнадзора. Только тогда предприятие на законных основаниях может оказывать услуги по диагностике и экспертизе состояния техники.
В рамках модернизации производственного оборудования предлагается в механический цех компании «КАМСС» приобрести станок магнитопорошковый дефектоскоп.
Магнитная дефектоскопия представляет собой комплекс методов неразрушающего контроля, применяемых для обнаружения дефектов в ферромагнитных металлах (железо, никель, кобальт и ряд сплавов на их основе). К дефектам, выявляемым магнитным методом, относят такие дефекты как: трещины, волосовины, неметаллические включения, несплавления, флокены. Выявление дефектов возможно в том случае, если они выходят на поверхность изделия или залегают на малой глубине (не более 2-3 мм).
Магнитный контроль используется для обнаружения дефектов в объектах с самыми различными размерами и формами. Сегодня с помощью данного метода можно довольно быстро обнаружить волосовины, трещины различного происхождения, закаты и непровары сварных соединений.
Магнитные методы основаны на изучении магнитных полей рассеяния вокруг изделий из ферромагнитных материалов после намагничивания. В местах расположения дефектов наблюдается перераспределение магнитных потоков и формирование магнитных полей рассеяния. Для выявления и фиксации потоков рассеяния над дефектами используются различные методы.
Наиболее распространенным методом магнитной дефектоскопии является магнитопорошковый метод. При использовании метода магнитопорошковой дефектоскопии (МПД) на намагниченную деталь наносится магнитный порошок или магнитная суспензия, представляющая собой мелкодисперсную взвесь магнитных частиц в жидкости. Частицы ферромагнитного порошка, попавшие в зону действия магнитного поля рассеяния, притягиваются и оседают на поверхности вблизи мест расположения несплошностей. Ширина полосы, по которой происходит оседание магнитного порошка, может значительно превышать реальную ширину дефекта. Вследствие этого даже очень узкие трещины могут фиксироваться по осевшим частицам порошка невооруженным глазом. Регистрация полученных индикаторных рисунков проводится визуально или с помощью устройств обработки изображения.
Магнитопорошковый контроль нашел очень широкое применение на железнодорожном транспорте, в авиации, судостроении, химическом машиностроении, автомобилестроении, нефтедобывающей и газодобывающей отраслях (контроль трубопроводов). Магнитопорошковый контроль имеет очень высокую производительность, чувствительность, также удобную наглядность результатов контроля. При грамотном использовании данного метода могут быть обнаружены дефекты в даже начальной стадии их появления.
Преимущества магнитопорошкового метода неразрушающего контроля заключаются в его относительно небольшой трудоемкости, высокой производительности и возможности обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов. При помощи этого метода выявляются не только полые несплошности, но и дефекты, заполненные инородным веществом. Магнитопорошковый метод может быть применен не только при изготовлении деталей, но и в ходе их эксплуатации, например, для выявления усталостных трещин.
К недостаткам метода можно отнести сложность определения глубины распространения трещин в металле.
Для намагничивания и размагничивания объектов контроля применяются стационарные или передвижные магнитные дефектоскопы. Дефектоскопы снабжаются измерителями намагничивающего тока, а также устройствами для осмотра поверхности и регистрации индикаторных картинок (измерительные лупы, микроскопы, эндоскопы или автоматизированные системы получения изображений).
Наиболее оптимальным с точки зрения соотношения цены и качества является дефектоскоп магнитопорошковый универсальный ДМПУ-1 (рисунок 13), который применяется для намагничивания объектов контроля или их участков в режимах импульсного, переменного, постоянного магнитного поля. Импульсное намагничивание происходит в процессе пропускания тока по участку объекта или по кабелю, намотанному на изделие. Намагничивание постоянным и переменным полем производится катушками или электромагнитом. Для всех режимов предусмотрено размагничивание до исходного состояния. Дефектоскоп ДПМУ-1 сертифицирован как тип на территории РФ и внесен в реестр СИ.
Рисунок 13 Дефектоскоп магнитопорошковый универсальный ДМПУ-1
Технические характеристики магнитопорошкового дефектоскопа ДМПУ-1 представлены в приложении Д.
Использование магнитопорошкового дефектоскопа позволит специалистам предприятия проверять детали на наличие внутренних дефектов, что повысит качество ремонта двигателя и конкурентоспособность компании «КАМСС».