4.Большой инструментальный микроскоп бми-1

БМИ-1 предназначен для измерения в проходящем и отраженном свете наружных линейных размеров в продольном и поперечном направлениях, угловых размеров по угломерной головке, резцов фрез и другого инструмента, габариты которых позволяют установить их на предметном столе микроскопа БМИ-1. Определение размеров можно производить с помощью микрометрических винтов и путем сравнения измеряемого контура с контуром детали, вычерченном на чертеже.

Основные параметры и размеры микроскопа приведены в табл. 10. В его конструкцию входит предметный стол, визирный микроскоп и колонки, закрепленные на основании (рис. 19). Изделие (деталь) перед измерением необходимо промыть в бензине и протереть салфеткой. Качество поверхности, правильность контура, линейные размеры определяются при максимальном увеличении, измерение углов профи­ля резьбы – при небольшом увеличении.

Рис. 19. БМИ-1: 1 – основание, 2 – микрометрическое устройство поперечной подачи, 3 – рукоятка крепления стола, 4 – круглый предметный стол, 5 – цент­ровая бабка, 6 – кольцо фокусировки тубуса, 7– кронштейн с тубусом, 8– штриховая оку­лярная головка с отсчетным микроскопом угло­вой шкалы, 9 – кремальера перемещения крон­штейна, 10 – тормоз кронштейна, 11 – колон­ка, 12 – осветитель, 13 – маховик наклона колонки, 14 – микрометрическое устройство продольной подачи, 15 – маховик поворота стола

Таблица 10

Метрологическая характеристика микроскопа БМИ-1

Наименование параметров и размеров БМИ-1	Нормы
1.Пределы измерений, мм: в продольном направлении в поперечном направлении
	0 – 150
	0 – 50
Пределы измерений микрометрическими винтами	0 – 25
Пределы измерений плоских углов в угловых градусах окулярной угломерной головкой	0 – 360
Пределы поворота стола в угловых градусах	0-360
5. Увеличение визирного микроскопа	10,15,30,50
6. Увеличение объективов	1, 1,5, 3, 5
7. Максимальное расстояние между объективом и предметным столом, мм	200
8. Максимальный диаметр устанавливаемого в центрах изделия, мм	35
9.Цена деления шкал барабанов микрометрических винтов, мм	0,005
10. Цена деления окулярной угломерной головки в угловых минутах	1/
11.Цена деления шкалы наклона микроскопа в угловых минутах	30/

2. Методика измерения на микроскопе

Измерение диаметра цилиндра

Установить измеряемую деталь в центрах центровой бабки и закрепить зажимом. Если деталь не имеет центровочных отверстий, то установить ее в V-образных подставках.

Маховиком кремальеры навести изображение на резкость и проверить ее по всей длине цилиндра. Совместить поперечным микро­винтом образующую цилиндра с горизонтальной штриховой линией сет­ки в угломерной головке. Произвести первый отсчет по барабану по­перечного микровинта.

Микровинтом перевести изображение детали так, чтобы противоположная сторона (образующая) совместилась с горизонтальной штриховой линией сетки. Произвести второй отсчет по барабану попереч­ного микровинта. Разность отсчетов будет равна диаметру цилиндра измеряемой детали.

Пример: Первое показание микровинта 22,895 мм. Второе показание микровинта 8,440 мм. Находим диаметр цилиндра по разности измерений:

22,895 – 8,440 = 14,455 мм.

Измерение резьб

В резьбе метчиков, болтов, шпилек, измеряемых на БМИ-1, подлежат измерению пять элементов резьбы (рис. 20): наружный диаметр d , внутренний диаметр d₁, средний диаметр d₂, шаг резьбы Р, половина угла профиля α/2.

Измерение наружного и внутреннего диаметров резьбы. Наружный диаметр измеряется в двух-трех сечениях и в двух направлениях, т.е. под углом 90°. Измерение производится следующим образом:

• поперечным микровинтом подвести профиль резьбы без просвета к горизонтальной центральной линии сетки (по линиям вершин или по линиям впадин) и произвести первый отсчет;

• переместить измеряемый профиль на противоположную сторону и снова совместить с горизонтальной центральной линией (по линии вершин или линии впадин), произвести второй отсчет;

• по разности отсчетов определить размер наружного или внутреннего диаметров.

Например, первый отсчет 1,648 мм, второй – 28,428 мм, искомый диаметр 28,428 – 1,648 = 26,820 мм.

Измерение шага резьбы (резьбового калибра, метчика)

Установить поперечным и продольным микровинтами в перекрестие сетки какую-либо точку (примерно на середине боковой стороны профиля резьбы). Вертикальную штриховую линию сетки совместить с измеряемой стороной профиля и произвести первый отсчет.

Продольным микровинтом, переместить измеряемый профиль вдоль оси так, чтобы перекрестие сетки установилось на следующий виток в ту же точку, при этом вертикальная штриховая линия должна сов­падать со стороной профиля этого витка. Произвести второй отсчет. Разность отсчетов определяет величину шага резьбы.

Повторить те же измерения по другой стороне профиля. Среднее арифметическое из этих значений дает действительный размер шага.

При сравнительном методе измерения после первого отсчета отодвинуть каретку стола и заложить между пяткой продольного микровинта и упором стола блок концевых мер размером, равным номинальному размеру шага резьбы, умноженному на число витков резьбы (например 10), между которыми производится измерение.

Если штриховая линия не совпадает со стороной профиля, микровинтом подвести профиль до совпадения с линией и произвести второй отсчет. Разность отсчетов в тысячных долях покажет откло­нение шага резьбы на данных витках.

Измерение угла профиля резьбы

Определение угла профиля резьбы производится путем измерения двух половин угла профиля. Половины угла профиля измеряются в двух витках с левой и правой стороны одной впадины и . и измеряются на противоположной стороне резьбы (рис. 21)

Измерениями определяется реальный угол, который может быть больше или меньше номинального (60°) или равен ему.

2. Контрольные вопросы

1. Назовите главное отличие оптических средств измерения от механических (штангенциркулей, микрометров).

2. Какие методы измерения используется при работе на БМИ-1?

3. Как измеряются углы и линейные размеры на БМИ-1?

Лабораторная работа №6

Измерение шероховатости поверхностей деталей машин

1. Цель работы

Определение качества изготовления деталей машин путем из­мерения шероховатости поверхности.

2. Применяемое оборудование, приборы, детали

1. Профилограф-профилометр модель 201 1-2 шт

2. Набор эталонов шероховатости поверхности 1-3 шт

3. ГОСТ 2789-73 "Шероховатость поверхности" 10-15 шт

4. Плакаты с параметрами шероховатости 2-5 шт

5. Ступенчатый вал и втулка – детали для

определения шероховатости 10-15 шт