3. Порядок выполнения работы.

1. Ознакомится с теоретическими положениями математической модели по расчету жесткости технологической системы станка.

2. Построить графики зависимостей изменения диаметра детали вызываемого отжатием в вертикальной плоскости под действием усилия резания P_z (данные вариантов приведены в табл. 1

3. Найти значение координаты z_см соответствующей максимальному прогибу детали графическим или аналитическим методом.

4. Определить квалитет точности, достигаемой при обработке, с учетом только податливости станка.

5. Сравнить степень влияния на жесткость технологической системы составляющих усилий резания P_y и P_z.

6. Рассчитать изменение подачи в зависимости от длины прохода резца при заданном допуске на обработку.

7. Составить отчет о проделанной работе.

4. Содержание отчета.

Отчет о проделанной работе должен содержать:

1. Краткое описание математической модели определения жесткости технологической системы токарно-винторезного станка.

2. Графики зависимостей изменения диаметра детали вызываемого отжатием в вертикальной плоскости под действием усилия резания P_z для 3 – 5 значений диаметров при заданной длине обработки, график зависимости суммарной кривой отжатия детали.

3. Графики зависимостей изменения прогиба детали под действием силы резания Р_у по длине обработки для всех составляющих величин прогиба и их суммарного значения.

4. Процентное отношение прогибов детали вызванных составляющими сил резания P_z и P_y.

5. Графики зависимостей изменения подачи от текущей координаты z для 3…5 значений диаметров при заданной длине обработки.

6. Анализ полученных зависимостей и рекомендации по повышению производительности обработки.

7. Ответы на приведенные вопросы.

5. Контрольные вопросы.

1. Влияние жесткости системы на выбор режима резания.

2. Влияние жесткости системы на производительность обработки.

3. Влияние жесткости системы на точность механической обработки.

4. Может ли жесткость системы быть постоянной величиной?

5. Какие могут быть методы повышения жесткости технологической системы?

6. Как используется адаптивное управление для достижения требуемой точности при максимально возможной производительности с учетом только податливости станка?

7. На каком оборудовании можно производить адаптивное управление обработкой?

Таблица 6.1—Исходные данные для выполнения работы по вариантам.

№ вар.	L, мм	jзб, Kн/мм	Jпб, Kн/мм	Jp, Кн/мм	D, мм	d, мм	s, мм/об	Материал детали	Вид обраб
1	600	36	44	29	62	30	0,85	сталь	центр
2	150	40	45	36	30		0,62	бронза	конс.
3	800	28	34	30	45	38	0,4	сталь	центр
4	1000	32	36	30	70	22	0,35	сталь	центр
5	1200	20	23	25	60		0,3	сталь	центр
6	1500	25	30	28	45			сталь	центр
7	1850	48	52	46	100	80		сталь	центр
8	2000	31	38	36	95			сталь	центр
9	2500	38	44	36	60		0,6	сталь	центр
10	3000	45	50	40	120		0,8	сталь	центр
11	3500	19	25	20	150	130	0,76	сталь	центр
12	4000	22,5	31	21	110		0,6	сталь	центр
13	4500	36	40	33	82		0,3	сталь	центр
14	180	27	34	29	32	10	0,45	сталь	конс.
15	200	50	55	46	36	-		сталь	конс.
16	250	45	45	40	90		0,8	сталь	конс.
17	300	30	36	29	110		1,0	сталь	конс.
18	160	21	24	18	48		0,8	латунь	конс.
19	320	28	31	23	70	30	0,6	бронза	конс.
20	5000	12	14	20			0,35	сталь	центр
21	80	16	20	20			0,2	бронза	конс.
22	120	30	36	24			0,3
23	900	24	29	20				сталь	центр
24	600	41	50	32				сталь	центр
25	400	33	33	26				сталь	центр
26	110	20	27	23				сталь	конс

Примечание:

центр. – обработка производиться в центах;

конс – обработка производится консольно закрепленной детали.