1.4.3. Техника безопасности и противопожарные мероприя

Требования к технологическим процессам и оборудованию. Оборудо-вание, инструмент и приспособления должны в течение всего срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля изме-рения по ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.027-80. Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты уп-равления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят толь-ко после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием или связан-

ные с ремонтом автомобиля, разрешается выполнять только на специально оборудованных постах, при этом автомобиль должен быть надежно затормо-жена, двигатель обязательно выключен и повешена табличка «Двигатель не пускать – работает». Рабочий, выполняющий техническое обслуживание авто-мобиля на посту ТО должен неукоснительно соблюдать требования безопас-ности:

- после выполнения работ по пайке радиаторов и других приборов, перед приемом пищи, а также по­сле смены необходимо тщательно мыть руки теплой водой с мылом и щеткой, регулярно полоскать носо­глотку, так как свинцовая пыль и пары свинца, обладая способностью накапливаться в организме челове­ка при несоблюдении им мер личной безопасности и гигиены, вызывают хроническое отравление. Ногти ра­бочего во избежание попадания под них свинца следует коротко стричь и регулярно чистить. Для

профилак­тики перед началом работы руки на­до смазывать вазелином.

- флюсы для пайки и кислота дол­жны храниться раздельно в специ­ально отведенных и регулярно очи­щаемых местах. В аптеке должна быть мазь от ожогов.

- нагретые паяльники необходимо класть на специальные подставки. Желательно применять низковольт­ные паяльники (42 В), включаемые через понижающий трансформатор.

- при работе с бензином нужно соблюдать правила обращения с ним.

Следует осторожно обращаться с тарой из-под бензина, так как оставшиеся в таре его пары легко воспламеняются. Особую осторожность следует проявлять при работе с этилированным бен­зином, в котором содержится сильнодействующее вещество – тетраэтилсвинец, вызывающий тяжелое отравление организма. Нельзя использовать этилированный бензин для мойки рук, дета­лей, чистки одежды. Запрещается всасывать бензин и продувать трубопроводы и другие приборы системы питания ртом. Для удаления пролитого бен­зина применяются опилки, песок, хлорная известь

или теплая вода. Участки кожи, облитые бензином, немедленно промываются керосином, а затем теплой водой с мылом. Перед едой необходимо обязательно мыть руки.

- особой осторожности требует обращение с антифризом. Эта жид-кость содержит в себе сильнодействующий яд – этиленгликоль, попадание которого в организм, приводит к тяжелому отравлению. Тара, в которой

хранится и перевозится антифриз, должна иметь надпись «Яд» и опломбировываться. Категорически запрещается переливать низкозамерзающие жидкости при помощи шланга путем засасывания ртом. Заправка автомобиля антифризом производится непосредственно в систему охлаждения. После обслу­живания системы охлаждения, заправленной антифризом, необхо­димо тщательно мыть руки. При случайном попадании антифриза в организм пострадавший должен быть немедленно доставлен в ме­дицинский пункт для оказания помощи.

- тормозные жидкости и их пары также могут вы­звать отравление при попадании в организм, поэтому при работе с этими жидкостями нужно соблюдать все меры предосторожности, а после обращения с ними следует тщательно вымыть руки.

- кислоты хранят и транспортируют в стеклянных бутылях с притертыми пробками. Бутыли устанавливаются в мягкие лозовые корзины с

древесной стружкой. При переноске бутылей используют носилки и тележки.

Кислоты при попадании на кожу вызывают сильные ожоги и разрушают одежду. При попадании кислоты на кожу нужно быстро вытереть этот участок тела и про­мыть сильной струей воды.

- растворители и краски при попадании на кожу вызывают раздражение и ожоги, а их пары при вдыхании могут вызвать отравление. Производить покраску автомобиля нужно в хорошо вентилируемом помещении. После работы с кислотами, красками и растворителями нужно тщательно мыть руки теплой водой с мылом.

- во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные мероприятия:

- курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем;

- хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную пот-

ребность; не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материа-

лов;

- проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

- разлитое топливо и масло убирать с помощью песка;

- использованные обтирочные материалы нужно складывать в металлические

ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведен-

ное для этого место.

- тушить возгорания необходимо пенными или углекислотными огнетуши-телями или струей распыленной воды. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, либо накрывают специальными асбестовыми одеялами.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ:

2.1. Исходные данные для проектирования

Для удобства выполнения расчетов в данной части дипломного проекта необходимо составить таблицу «Техническая характеристика автомобиля»

Таблица 10.

Пробег автомобилей

Марка авто-мобиля

Количество автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации до капитального ремонта в %

Всего авто-моби-лей

В том числе

LCC, км

Категория условий эксплуатации

Dr рп. дней

До 0,25 L КР

О.25..0,5 L КР

0,05-0,75 L КР

0,01 L КР

Не прошедших КР

Прошедших КР

КамАЗ ЗИЛ Итого:

20 5

15

35 5 25

25

100

II

357

Таблица 11.

Технические характеристики автомобилей

Показатель марка авт.	Габаритные размеры	Собственная масса	Тип дви-гателя	Колея перед. колес	Колея задней тележки	Наружный R поворота
КамАЗ-5320 20 шт	2010х6180х2830	6800	КамАЗ-740 диз.	2025	1850	9,3
ЗИЛ-130 5 шт	1820х6480х2480	6470	ЗИЛ-130 карб.	2000	2000	11,4
Всего: 25

Нормы пробега до КР для автомобилей КамАЗ = 300 000 км

Средний суточный пробег одного автомобиля = 100км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 62 750км.

Режим работы предприятия с 9⁰⁰ до 20⁰⁰ч. 7 дней в неделю.

Количество дней работы в году = 357

2.2. Приведение парка к основной модели

Для удобства расчетов приводим парк к основной модели, например, КамАЗ-5320.

Приведение выполняется по видам воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2 или

ТР – в зависимости от темы проекта) с помощью коэффициента приведения. Сущность приведения группы автомобилей к основной модели заключается в определении коэффициента приведения данной модели автомобилей к основ-ной, принимаемой к расчету, т.е. К _пр = t_пр L/(t L_пр),

где t_пр , t - расчетные трудоемкости единицы ТО (ТО-1, ТО-2) соответственно приводимой и основной модели, чел-ч;

L, L_пр – расчетные периодичности данного вида ТО соответственно для основной и приводимой моделей, км.

Расчетная трудоемкость и периодичность ТО определяется с помощью коэффициентов корректирования.

Число приведенных автомобилей,

А_ПР = А_и ^. К _пр

где А_и - списочное количество приведенных автомобилей.

Тогда К _{пр ЕО} для автомобиля ЗИЛ-130= 0,47х210/0,28х210=0,734;

К _{пр ТО-1} для автомобиля ЗИЛ = t_пр L/(t₁ L_пр)

=3.1х2520/ 3,8х 2520 = 0,81;

К _{пр ТО-2} для автомобиля ЗИЛ = t_пр L/(t₂ L_пр)

=12х1х10080/ 14,5х1х10080=082.

При выполнении проектов по текущему ремонту (зона ТР, рем. отделе-

ния и пр.) коэффициент приведения рассчитывается по формуле:

К _пр = t_ТРпр /t_ТР,

где t_ТРпр , t_ТР – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км соответственно для основной и приводимой модели, чел-ч,

тогда К _{пр ТР} для автомобилей ЗИЛ-130= 4,0/4,2=0,95

2.3. Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

Для удобства составления графика ТО и ремонта и последующих расчетов, значения пробегов между отдельными видами ТО и ремонта должны быть скорректированы со среднесуточным пробегом. Периодичность ЕО (L_EO) обычно равна среднесуточному пробегу (L_cc). Периодичность ТО-1 (L₁) и ТО-2 (L₂) установлена для 1-й КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава в II КУЭ, в условиях холодного и умеренно-холодного климата, необходимо скорректировать периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и ремонта, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам.

Скорректированные периодичности могут быть следующими:

L_EO = L_cc = 100 км;

L₁ = 3500 х К₁ х К₃ =3500 х 0,8 х 0,9= 2520 км;

L₂ = 14000 х К_III х К_I\/ = 14000 х 0,8 х 0,9 =10080 км;

Так как при данной периодичности и среднесуточном пробеге данные периодичности не кратны между собой, то необходимо скорректировать их по среднесуточному пробегу. Для ТО-1 будет 2520:100 = 25,20 =25 тогда скорректированные периодичности ТО-1 и ТО-2 будут:

L₁ = 2750 км;

L₂ = 2750 х 4= 11000 км.

Например, межремонтный пробег автомобиля КамАЗ, эксплуатируе-мого в I категории условий эксплуатации, с учетом повышения долговечнос-ти автомобиля составляет 300 000 км. Норма пробега для II категории сни-жается на 20% и будет составлять 240 000 км.

Таблица 12.

Расчетные периодичности ТО и Р

Марка автомобиля	Вид ТО, КР	Периодичность
		Расчетная	Принятая
КамАЗ-5320	ЕО	100	100
	ТО-1	2520	2750
	ТО-2	10080	11000
	КР	240000	240000

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости ТО. Трудо-емкость одного уборочно-моечного воздействия равна:

t_ЕО = t ^норм_ЕО K₂ K₅ K_{м чел-час}

где t ^норм_ЕО - нормативная трудоемкость одного уборочного воздействия, чел-ч (0,3);

K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,10)

K₅ - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1,15)

K_{м чел-час} – коэффициент механизации, снижающей трудоемкость ЕО =

100- (С_М + С_О) ,

100

где С_М - % трудоемкости за счет применения моечной установки, при-

нимается за 50%;

С_О - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обду-вом воздухом, принимается 15%;

K_{м чел-час} = 100 – (50+15) : 100 = 0,35;

t_ЕО = 0,64 ^.1,10 ^. 1,15^.0,35 = 0,28 чел-ч.

Трудоемкость ТО-1 равна:

t_ТО-1 = t ^норм_ТО-1 K₂ K_{5 ,}

где t ^норм_ТО-1 – разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (3,8);

K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо-

дификации подвижного состава и организации его работы (1,10);

K₅ - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1,15);

t_ТО-1 = 3,4 ^.1,10 ^. 1,15 = 4,3 чел-ч.

Трудоемкость ТО-2 равна:

t_ТО-2 = t ^норм_ТО-2 K₂ K_{5 ,}

где t ^норм_ТО-2 – разовая нормативная трудоемкость одного ТО, чел-ч (15);

K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от мо-дификации подвижного состава и организации его работы (1,10);

K₅ - коэффициент корректирования трудоемкости ТО в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава (1,15);

t_ТО-2 = 14,5 ^.1,10 ^. 1,15 = 18,34 чел-ч.

Трудоемкость СО:

t_СО = t _ТО-2 П_Н ,

100

где П_Н - процент СО в зависимости от климатических условий (для

районов с холодным климатом принимается 30%).

t_СО = 18,34 ^. 30: 100 = 18,34 ^. 0,3 = 5,5 чел-час.

Трудоемкость общего и поэлементного диагностирования: умножают-ся откорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2 на соответствующую до-лю работ по Д-1 и Д-2,

t_Д-1 = t _ТО-1 . С_Д - 1 чел.-ч,

100

где С_Д-1 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-

1 (10%);

t_Д-1 = 4,3 ^. 0,1 = 0,43 чел.-ч.

t_Д-2 = t _ТО-2 . С_Д - 1 чел.-ч,

100

где С_Д-2 - % диагностических работ, выполняемых при проведении ТО-2 (10%);

t_Д-2 = 18,34 ^. 0,1 = 1,83 чел.-ч.

Таблица 13.

Расчетные трудоемкости ТО

Марка автомобиля	Вид ТО	Трудоемкость
		Расчетная	Скорректированная
КамАЗ 5320	ЕО	0,64	0,28
	ТО-1	3,4	4,3
	ТО-2	14,5	18,34
	СО		5,5
	Д-1		0,43
	Д-2		1,83

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости текущего ре-монта. Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

t_ТР = t ^норм_тр K₁ K₂ K₃ K_4ср K₅

где t ^норм_тр - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч/1000 км.(6,9);

K_4ср - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоем-

кости ТР = 0,7;

t_ТР = 4,2 ^. 1,2 ^. 1,1 ^. 1 ^. 0,7 ^. 1,15 = 4,46;

Таблица 14.

Расчетные трудоемкости ТР

Марка автомобиля	k1	k2	k3	k4ср	k5	Трудоемкость
						Нормативная	Расчетная
КамАЗ	1,2	1,1	1.0	0,7	1,15	4,2	4,46

2.4. Определение годового пробега парка.

Годовой пробег парка:

Lг = Aи aТ Iсс Дрг ,

L_г =Aи ^. a_Т^. Iсс ^. Дрг ^. К_э= 25^. 0,97 ^. 100^.357 ^.0,96^.= 873000 км

где Aи – количество обслуживаемых автомобилей, шт;

aТ – коэффициент технической готовности парка;

Iсс – среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

Дрг – число дней работы автомобилей в году, дн;

К_э – коэффициент, учитывающий простои подвижного состава по

эксплуатационным причинам, К = 0,95 ..0,97;

Определяем коэффициент технической готовности за «цикл», т.е. время

работы автомобилей до КР:

аТ1 = Д_эц/Д_эц + Д _рем.ц , = 0,97

где Д _эц – число дней эксплуатации автомобиля за «цикл», дн;

Д _рем.ц , – число дней простоев автомобиля в ТР и КР за «цикл» дн.

Число дней простоев автомобиля в ремонтах за «цикл»:

Д_рем.ц = Д_кр + d_{ТО и ТР} L_КР :1000 К ₄ = 12 + 0,3 ^. 240000:1000 ^. 0,7=62,4 дн.

где Д _КР – число дней простоев автомобиля в КР, дн (12).

d_{ТО и ТР} , – число дней простоев автомобиля в ТО и ТР, дн./1000 км (0,3);

К ₄ – коэффициент простоя в ТО и ремонте, учитывающий пробег

автомобиля с начала эксплуатации (0,7);

L_кр – пробег автомобиля до КР, км (240000).

Число дней эксплуатации автомобиля за «цикл»:

Д _эц = L_кр : Iсс = 240000:100=2400 дня

2.5. Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

Годовая производственная программа по ТО и ремонту в числовом выражении. Для расчета необходимо знать какие плановые технические воздействия организованы на предприятии (КР, ЕО, ТО-1, ТО-2, СО автомо-

билей). Для расчета годовой программы необходимо знать годовой пробег и периодичность плановых технических воздействий. Периодичности прини-маются по 1 категории условий эксплуатации и корректируются с учетом заданных условий эксплуатации.

Число КР: N_кр = L_г / L^cр_кр

L^cр_кр – средняя взвешенная величина пробега до КР;

L^cр_кр = L_кр (1- 0,2 ^. А_КР/Асс),

где L_кр - скорректированное значение пробега до КР (240000);

А_сс – списочное число автомобилей на АТП (25);

А_кр – количество автомобилей, прошедших КР,

принимается 15% от А_сс, =3,75 =4;

L^cр_кр = 240 000 ^. (1 – 0,2 ^. 4/25) = 240000 ^. (1 – 0,032) = 232320 км

N_кр = L_г / L^cр_кр = 873000/232320 = 3,75 = 4

Годовая производственная программа по ТО-2, ТО-1, ЕО, СО:

N ^г_ТО-2 = L_Г : L ^н_ТО-2 = 873000:11000=79,36=79

N ^г_ТО-1 = L_Г : L ^н_ТО-1 = 873000:2750= 317,45=318

N ^г_ЕО = L_Г : L ^н_ЕО = 873000:100 =8730

N ^г_СО = 2 А_и = 2 ^. 25 =50;

С учетом выделения в самостоятельный вид работ Д-2,1 годовая про-

грамма по Д-2,1 составит:

N ^г_Д-2 = 1,2 ^. N_ТО-2 = 1,2 ^. 79 =94,8=95;

N ^г_Д-1 = 1,1 ^. N_ТО-1 = 1,1 ^. 318 =349,8 =350.

Для расчета годовых объемов работ необходимо знать годовую программу и удельные трудоемкости. Удельные трудоемкости принимаются по 1-й категории и корректируются с учетом заданных условий эксплуа-тации.

Трудоемкость ЕО: Т^г _ЕО = N ^г_ЕО ^. t^н _ЕО =8730 ^. 0,28 =2444,4 чел.ч;

Трудоемкость ТО-1, Т ^г_ТО-1 =t ^н_ТО-1^. N ^г_ТО-1 + Т_спр (1)= 4,3 ^. 318 + 205,11 = 1572,51 чел.ч;

где Т_спр (1) – трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1; Т_спр (1)= С_тр ^. Т_ТО-1 ^. N ^г_ТО-1 = 0,15^. 4,3 ^. 318 =205,11 чел.ч

Трудоемкость ТО-2: Т ^г_ТО-2 = t^н _ТО-2 N ^г_ТО-2 + Т_спр (2)

=18,34 ^. 79 + 289,77 = 1738,63 чел.ч;

где t^н _ТО-2 – нормативная удельная трудоемкость ТО-2, чел ч;

Т_спр (2) – трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;

Т_спр (2)= С_тр ^. T_ТО-2 ^. N ^г_ТО-2 = 0,2 ^. 18,34^. 79 =289,77 чел.ч

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО):

Т_СО = t _СО N ^г_СО =5,69^. 50 = 279,5 чел.ч

Трудоемкость общего диагностирования Д-1:

Т_Д-1 = t _Д-1 N ^г_Д-1 = 0,43 ^. 350= 150,5 чел.ч;

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2:

Т_Д-2= t _Д-2 N ^г_Д-2 = 1,83 ^. 95 =173,85 чел.ч

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

∑Т_ТО = Т^г_ЕО+Т^г_ТО-1+Т^г_ТО-2+Т^г_СО +Т_Д-1 +Т_Д-2=2444,4 +1572,5+1738,63 +279,5+150,5+173,85 = 6359,38 чел.ч.

Годовая производственная программа по ТР. Годовой объем работ по

текущему ремонту определяется по формуле:

Т_ТР = L_г /1000 ^. t _ТР = 873000/1000 ^. 4,46 = 3893,58 чел.ч;

где t _ТР – удельная трудоемкость ТР, чел/1000 км

Таблица 15.

Годовая производственная программа по ТО и ТР

Показатели	Условные обозначения	Численные значения
Количество ЕО	NEO	8730
Количество ТО-1	N1	318
Количество ТО-2	N2	79
Количество СО	NСO	50
Количество КР	NКР	4
Количество диагностических Воздействий Д-1	NД-1	350
Количество диагностических воздействий Д-2	NД-2	95
Годовой объем работ по ЕО, чел.ч.	TЕO	2444,4
Годовой объем работ по ТО-1, чел.ч.	T1	1572,51
Годовой объем работ по ТО-2, чел.ч.	T2	1738,63
Годовой объем работ по СО, чел.ч.	TCO	279,5
Годовой объем работ по Д-1, чел.ч.	TД-1	150,5
Годовой объем работ по Д-2, чел.ч.	TД-2	173,85
Годовой объем работ по ТР, чел.ч.	TТР	3893,58

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии должны быть организованы

работы по самообслуживанию, которые по «Положению о техническом обс-луживании и ремонте подвижного состава» составляют 20 – 30% от общего

объема работ по ТО и ТР автомобилей.

В зависимости от мощности предприятия принимается доля работ К_вс

на предприятии общий объем работ составит:

Т_АТП = ∑Т_ТО + Т _ТР ^. К₄ =6359,38+3893,58^. 0,7 = 7177,072 чел. ч.

Объем работ по самообслуживанию на предприятии составит:

Т_всп = Т _АТП К_всп = 7177,072^. 0,25 =1794,268 чел. ч.

Т_{АТПобщ.} =Т_АТП + Т_всп = 7177,072 +1794,268 =8971,34 чел.час

Таблица 16.

Распределение работ по самообслуживанию предприятия

Вид работ	Доля %	Место выполнения
1. Работы по самообслуживанию АТП, в том числе: электротехнические механические слесарные сварочные жестяницкие медницкие трубопроводные кузнечные ремонтно-строительные и деревообрабатывающие	24 10 16 4 4 1 22 2 16	Отдел главного механика (ОГМ) слесарно-механический цех ОГМ сварочный цех арматурно-жестянницкий цех медницкий цех ОГМ кузнечно-рессорный цех ОГМ
2. Транспортные	1
3. Перегон автомобилей	0,5
4. Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	1
5. Уборка помещений и территории	0,5
Итого:	100

2.6. Определение годового объема работ проектируемого участка

В данном подразделе дипломного проекта необходимо произвести тех-нологический расчет агрегатного отделения, который заключается в установле- нии наиболее рационального метода организации технологического процесса ТО и ремонта, определения количества постов и линий обслуживания и ре-монта, расчете площадей помещений.

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей. Более 50% объе-ма работ по ТО и ТР выполняются на постах. Число постов определяет выбор

планировочного решения предприятия и зависит от вида, программы и тру-доемкости работ, метода организации ТО и ТР и диагностирования автомо-билей, режима работы производственных зон.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО

в основном определяется числом постов, т.е. зависит от суточной (сменной)

программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) произ-водственная программа соответствующего вида ТО.

Режим работы зон ТО и ТР. Режим работы зоны должен быть согла-сован с графиком выезда и возвращения автомобилей с линии.

Режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжитель-ностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем на-чала и конца смены), распределением производственной программы по вре-мени ее выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. Продолжительность работы зон оп-ределяется суточной производственной программой и временем, в течение которого может выполняться заданный вид ТО и ТР.

ТО-2 выполняется в одну или две смены. Суточный режим зоны ТР составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены производятся постовые работы ТР,

выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

Так как ТО и ремонт тормозных систем автомобилей выполняют в агрегатном отделении (участке), то определяем трудоемкость данного отде-ления по текущему ремонту будет:

Т_{тр.агрегат.отд.}= Т _тр ^. С _{агрегат.} =3893,58 ^. 0,25 =973,395 чел-час,

где С – доля работ, приходящая на агрегатный цех составляет 0,2

Определяем трудоемкость ТО-1, ТО-2 и СО

Т_{то-1.г.отд.} = t_то1 ^. С _{агрегат.}= 1572,5 ^. 0,25 =393,125 чел-час;

Т_{то-2.г. отд.} = t_то2 ^. С _{агрегат.}= 1738,63 ^. 0,25 = 434,6575 чел-час.

Общий объем работ по ТО и ТР отделения определяется суммирова-

нием величин по трудоемкости:

Т_.г.отд=Т_{тр. агрегат...отд}+Т_{то-1.г.отд.}+Т_{то-2.г.отд.}= 973,395+393,125+434,6575 = 1801,1775 чел-час.

2.7. Определение количества производственных рабочих мест

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по Т О и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явоч-ное) и штатное (списочное) число рабочих:

P_i = T_i /Ф_Р.М.

где T_i = 1801,1775 - годовая трудоемкость агрегатного отделения, чел-ч;

- годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего определяется расчетом:

,

где = 11 – продолжительность рабочей смены, ч;

– число календарных дней в году;

Д_В = 16 – число выходных дней в году;

Д_П = 8 – число праздничных дней в году;

Д_ПП =8 – число предпраздничных дней в году;

1. час сокращения рабочего дня перед праздничными днями.

Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего,

Ф_РМ = 11,0 ^. (365 – 16 – 8) – 8 ^. 1 = 11 ^. 341 – 8 = 3743

Рассчитаем технологически необходимое число рабочих агрегатного отделения АТП;

P_i = 1801,1775/3743 = 0,48 ≈ 1человека.

Штатное число рабочих зоны ТО и ТР АТП определяется по формуле;

,

где T_i - общая трудоемкость работ ТО и ТР АТП,

- годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе, ч.

,

где - число дней основного отпуска в году, по данным АТП;

- коэффициент, учитывающий болезни, потери рабочего времени по уважительным причинам, по данным АТП.

Произведем расчет годового фонда времени одного производственного рабочего;

Ф_ПР. = (365 – (16+8+36)) ^. 11 – 1 ^. 8 ^. 0,85 = 3355 – 6,8 =3348,2 3524,2

Рассчитаем штатное число рабочих АТП:

Р_Ш = 1801,1775/3348,2= 0,54 ≈ 1человек.

Общее число постов определяется по общей формуле;

,

где Т_i – трудоемкость работ по ТО и ТР=1801,1775;

- коэффициент неравномерности загрузки постов, по ОНТП-01-86;

Д_РГ = 357– число рабочих дней в году зоны ТО-1(ТО-2);

С= 1- число смен;

= 11- продолжительность смены, ч;

- принятое среднее число рабочих на одном посту, для зоны ТО-1 (1 – ТО-2);

- коэффициент использования рабочего времени поста для индивидуального поста;

Зная формулу, определим общее количество постов для зоны ТО и ТР;

П_i = 1801,18 ^. 1,1/357 ^. 1^. 11^. 2^.0,98=1981,298/7696,92=0,45=1 [пост]

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их спе-циализации работ по техническому обслуживанию автомобилей - приемлем метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при лю-бом методе могут быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

2.8. Расчет площади проектируемого участка (зоны)

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяют-

ся на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижно-го состава и вспомогательные.

Площади зон ТО и ТР рассчитывают по формуле: F₃ = f_a x₃ k_n

где f_a – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным разме- рам), м² ;

х₃ – число проходов; к – коэффициент плотности расстановки постов,

зависящих от габаритных размеров автомобиля и расположения постов.

Площади участков (цехов, отделений) рассчитывают по площади по-

мещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его рас-становки. Тогда производим расчёт площади отделения по формуле:

F_отд = f _сум ^. К_пл ,

где f – суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным раз-

мерам оборудования, м²,

К_пл – коэффициент плотности расстановки оборудования для кузнечно-рессорного отделения имеет значение 4,5 – 5,5.

Таблица 17.

Коэффициент плотности установленного оборудования

Наименование участка	Коэффициент плотности
Слесарно-механический; медницко-радиаторный; ремонта аккумуляторов; ремонта электрооборудования; ремонта таксометров и радиооборудования; ремонта системы питания приборов; обойный; краскоприготовительный	3-4
Агрегатный; моторный; шиномонтажный; ремонта оборудования и инструмента	4-4,5
Сварочный; жестяницкий и арматурный	4-5
Кузнечно-рессорный; деревообрабатывающий	4,5-5,5

На основании выбора соответствующего оборудования и производс-твенных расчетов, разрабатывают планировку каждого участка при этом минимальная площадь помещения на одного работающего должна

учитываться не менее 4.5 м².

Итого: F_отд = f _сум ^. К_пл =10,48^. 4,5 = 47,16м²,

Принимаем размер отделения, согласно размеров подобранного помещения, равным 9 х 6 метров. Тогда площадь составит 54 м² .

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Фонд заработной платы

Заработная плата начисляется, исходя из установленных на предприя-тии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически отрабо-танном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продук-ции. Расчет зарплаты производится на основании таких документов, как штатное расписание, положение об оплате труда, приказы о приеме на работу и трудовые договоры. Данными документами устанавливается размер и фор-ма оплаты труда конкретного работника. Фонд заработной платы состоит из основного фонда, дополнительного фонда и фонда социального страхова-ния.

В цехе по ремонту работают 2 человека. Работа производится в одну смену. Смена – 12ч. Работники имеют III и IV соответственно. Находим среднюю часовую ставку рабочего по формуле С_ч=С_мес/166,3, где С_ч-минимальная месячная тарифная ставка рабочих 1 разряда установленная Отраслевым соглашением по автотранспорту, 166,3 – среднемесячный фонд рабочего времени, ч. Минимальный размер оплаты труда в Иркутской области составляет 5205 руб., тогда

С_Ч=5205/166.3=31,3 рублей в час для работника I разряда., тогда согласно условию, имея работников III и IV разрядов часовые тарифные ставки будут находиться по следующей формуле:

С_ч=С_мес/166,3*К_тар. , где К_тар- тарифный коэффициент (справочно).

Соответственно:

С_{ч III раз.}=С_мес/166,3*К_тар.=31,3*1,2=37,6 руб.ч

С_{ч IV раз.}=С_мес/166,3*К_тар.=31,3*1,35=42,3 руб.ч.

Находим фонд заработной платы ремонтных рабочих III и IV разрядов.

Учитывая то , что при расчете заработной платы учитываются северный коэффициент и северная надбавка фонд заработной платы будет находится по следующей формуле:

ФЗП_I.= С_{ч Iраз}+(С/Н+Р/К)*Q, где ФЗП_I.- фонд заработной платы работника I разряда; С_{ч Iраз}- часовая тарифная ставка рабочего; С/Н*Р/К –

северная надбавка и районный коэффициент соответственно; Q – количество

рабочих часов в году. (166, 3 * 11)- 11-количество рабочих месяцев в году.

Таким образом, фонды заработной платы, с учетом годового объема рабочих часов 1760), рабочих III и IV разрядов будут равны:

ФЗП^III_Р = (37,6*1760)+60%=105881,6;

ФЗП^IV_Р=(42,3*1760)+60%=119116,8.

Таблица 18.

Тарифный коэффициент, ставки

Разряды	I	II	III	IV	V	VI
Тарифные коэффициенты	1,0	1,09	1,20	1,35	1,54	1,80
Часовые тарифные ставки для повременщиков	166,3	181,267	199,56	224,505	256,102	299,34

3.2. Налоги на заработную плату и отчисления

Учитывая то, что рабочий обязан выплачивать налог на доходы физических лиц (ежемесячно), ставка которого составляет 13%, фонды заработной платы рабочих будут составлять:

ФЗП^III_Р =105881,6-13%=92117 руб.

ФЗП^IV_Р =119116,8-13%=90396,4 руб.

ФЗП_общ=92117+90396,4=182513,4

Отчисления в ПФ составят-23726,7 руб.

3.3. Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Находим затраты на материалы при ТО-2 , ТО-1 , ЕО:

Затраты на материалы рассчитываются по формулам:

1. На ТО – 2, руб.: М_то-2 =Н_{то – 2}*N_то-2 ;

2. На ТО – 1, руб.: М_то-1=Н_{то – 1}*N_то-1 ;

3. На ЕО, руб.: М_ео=Н_ео*N_ео;

4. На ТР, руб.: М_тр=Н_тр*L_об/1000;

5. М_то-2 + М_то-1+ М_ео+ М_тр., где

М_то-2, М_то-1, М_ео, М_тр – затраты на материалы при ТО – 2, ТО – 1, ЕО, ТР соответственно;

Н_{то – 2,} Н_{то – 1,} Н_ео,– норма затрат на материалы на одно воздействие (справочно). Н_тр- норма затрат на материалы на ТР на 1000км пробега, руб.

Нормы устанавливаются по руководящим документам с учетом поправочного коэффициента, учитывающего рост цен.

Затраты на запасные части для текущего ремонта

6. ЗЧ_тр= Н_{тр. зч}* L_об/1000., где ЗЧ_тр- затраты на запасные части

С учетом того, что автомобиль имеет L_об - 43000 км пробега в год и принимая во внимание то, что периодичность ТО – 2 через 11000 км., ТО – 1через 2600 , то

N_то-2 =4; N_то-1=16; N_ео=287;

Н_{то – 2=} 143руб.; Н_{то – 1}=101руб_.; Н_ео=45руб.; Н_тр=525 руб. (справочно, с учетом инфляции)

1. М_ТО-2=4*143=572руб.

2. М_ТО-1=16*101=1616 руб.

3. М_ЕО=45*287=12915 руб.

4. М_тр=525*43000/1000= 22575 руб.

Общие затраты на материалы при ТО – 2, ТО – 1, ЕО, ТР в год составят:

5. =572+1616+12915+22575=37678 руб.

6. ЗЧ_тр=4500*43000/1000=193500 руб.

Стоимость основных производственных фондов для начисления амортизации определяется в процентном отношении от стоимости подвижного состава или от стоимости оборудования, необходимого для ремонта и технического обслуживания автомобиля. В нашем случае необходимо найти сумму амортизации оборудования, используемого для ТО и ремонта тормозной системы ЗИЛ 130.

Первоначальная стоимость единицы оборудования находится по формуле:

С_пер.=Ц_обор.*К_дост.,

где Ц_обор.- цена оборудования, руб., К_дост. – коэффициент доставки; принять 1,05 (согласно методическому письму).

Таблица 19.

Перечень и стоимость оборудования, необходимого для ремонта трансмиссии

№ п/п	Оборудование и инструмент	Стоимость, руб.
1	Стенд КИ-4998 для проверки тормозов	44000
2	Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок	318000
3	Набор инструмента	8649
ИТОГО:		370649

Найдем первоначальную стоимость оборудования:

С_пер.=Ц_обор.*К_дост.= 370649*1,05=389181,5 руб.

Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих

процесс ТО и ТР, руб.:

А_опф= С_пер.*Н_а/100,

где Н_а – средняя норма амортизации оборудования, обслуживающего процесс ТО и ТР, % (принять 10%).

А_опф= 389181,5_.*10/100=38918,2 руб.

Найдем полную себестоимость одного ремонта в среднем, руб.

S = , где З _то-i- количество всех затрат на обслуживание, N_i-количество ТО-1, ТО-2, ТР, ЕО.

S=(ФЗП_общ+З_м+З_зп+А_опф)/N_i=(38918,2+37678+193500+182513,4)/307=1474 руб. на ремонт.

Таблица 20.

Калькуляция себестоимости

№ п/п	Оборудование для ремонта тормозной системы		Стоимость, руб.
1	Амортизация		38918,2
2	Затраты на запасные части		193500,0
3	Затраты на материалы		37678,0
4	Фонд заработной платы		182513,4
5	Отчисления на социальные нужды		23726,7
6	Себестоимость		1474,0
Итого:		477810,3

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При подготовке специалистов по ремонту автомобилей основное вни-мание уделяют изучению изменения технического состояния автомобилей в процессе эксплуатации, причинам и закономерностям этих изменений, а так-же оценкам их влияния на показатели надежности и работоспособности авто-мобилей.

Выявление неисправностей в двигателях и агрегатах автомобиля пов-лекли за собой необходимость в изменении технологии их ремонта и спосо-бов восстановления деталей. При организации ремонта автомобилей и агрега-тов, имеющих сложную конструкцию и новые современные дополнительные системы, на ремонтных предприятиях требуются тщательная конструкторс-кая и технологическая подготовка авторемонтного производства, высокая подготовка инженерно-технического состава, обучение рабочих особеннос-тям ремонта новых марок машин.

В настоящее время идет процесс дальнейшего совершенствования тех-нологий ремонта автомобилей и агрегатов. Этот процесс реализуется путем внедрения в производство перспективных прогрессивных технологических процессов восстановления деталей с учетом их конструктивных особеннос-тей и возможных дефектов, повышения качества сборки агрегатов и механиз-мов.

В данной работе рассмотрены изменения технического состояния приборов и узлов тормозной системы автомобиля, освещены условия формирования системы поддержания работоспособности автомобилей, технологии и технологические процессы производства и ремонта приборов и узлов тормозной системы грузового автомобиля.

ЛИТЕРАТУРА

1. Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов, — Москва: Издательский центр «Академия», 2008.

2. Коробейник А.В. Ремонт автомобилей: теоретический курс, учебник, – Ростов-на-Дону: «Феникс», 2007.

3. Коробейник А.В. Ремонт автомобилей: практический курс, учебник, — Ростов-на-Дону: «Феникс», 2007.

4. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов, – Москва: «Транспорт», 1988.

5. Чумаченко Ю.Т., Герасименко А.И., Рассанов Б.Б. Автослесарь: учебное пособие, – Ростов - на - Дону: «Феникс», 2008.

6. Бернарский.В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов, –Ростов на Дону: «Феникс» 2009.

7. Шестопалов С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт лег-ковых автомобилей: учебник для НПО, – М: ИРПО; Изд. Центр «Академия», 2008.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.

Схема технологического процесса ТО и ТР

Схема технологического процесса ТО и ТР. на АТП:

— основное движение; — возможное движение; КТП — контрольно-технический пункт;

ЕО — ежедневное обслуживание* ТО — техническое обслуживание; TP — текущий ремонт;

Д-1 — диагностика общая; Д-2 — диагностика поэлементная;

Др. — диагностика, выполняемая в процессе ТО и ремонта автомобилей

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.

Схема технологического процесса ремонта компрессора тормозной системы ЗИЛ-130

ПРИЛОЖЕНИЕ 3.

План отделения по ремонту агрегатов

Рис. 3. Планировка отделения по ремонту агрегатов:

1 – стеллаж для деталей; 2 — ларь для обтирочных материалов;3 — станок для расточки тормозных барабанов; 4 — телефон и радио; 5 — радиально-сверлильный настольный станок; 6 — слесарный верстак; 7 — настенный шкаф для приборов и инструментов; 8 — стенд для разборки и регулировки сцеплений; 9 — гидравлический пресс 40 т; 10 — стенд для ремонта редукторов, задних мостов; 11 — стенд для клепки тормозных, накладок; 12 — подвесная кран-балка; 13 — тиски; 14— стеллаж для инструментов;15 .- настольно-верстачный пресс, 3 т; 1б — стенд для- ремонта коробок передач; 17 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 18 — ларь для отходов; 19 — раковина для мытья рук; 20 — электрический рукосушитель; 21 — вертикально-сверлильмый станок; 22 — заточный станок; 23- стенд для ремонта карданных палов и рулевых механизмов.

1