40. Монтаж основного и вспомогательного оборудования насосных и компрессорных станций

Двигатели серии АТД монтируются в общем зале с насосами, так как они выполнены во взрывозащищенном исполнении.

Из синхронных двигателей применяются электродвигатели серии СТМ в нормальном исполнении с замкнутым циклом вентиляции, со спе­циальным воздухоохладителем. Эти двигатели монтируют в отдельном зале, отгороженном от насосного зала герметичной промежуточной стеной.

Перед установкой на фундамент производят расконсервацию и ревизию насосов. Корпуса подшипников промывают керосином, насаживают полумуфты на концы промежуточного вала и валов насоса электродвигателя.

При монтаже центробежных насосов с промежуточным валом применяют следующую схему установки агрегата.

Ставят на фундамент электродвигатель и выверяют его в гори­зонтальной и вертикальной плоскостях. Смещение главных осей электродвигателя в горизонтальной плоскости от проектных не должно быть более 10 мм. Устанавливают промежуточный вал и центруют его по концу ротора электродвигателя. Горизонтальность промежуточного вала проверяют уровнем. При установке промежуточного вала между его торцами и торцами ротора электродвигателя оставляют зазор не менее 5 мм.

Устанавливают и центруют насос по промежуточному валу. Горизонтальность насоса проверяют уровнем, устанавливаемым на шейке вала переднего подшипника. Торцевой зазор между полу­муфтами насоса и промежуточного вала должен быть 5 мм.

После того как будут установлены все три узла агрегата, к насосу подсоединяют предварительно спрессованные водой технологические трубопроводы и производят окончательную центровку. За базу принимают насос.

Выверив и прицентровав электродвигатель, равномерно затяги­вают фундаментные болты. После этого монтажные плиты вместе с регулировочными болтами заливают цементным раствором.

Синхронные двигатели большой мощности поступают на монтаж­ную площадку в большинстве случаев в разобранном виде и монтируют их в такой последовательности. Вначале по главным осям фунда­мента устанавливают фундаментную плиту и выверяют ее в гори­зонтальной и вертикальной плоскостях. После выверки затягивают фундаментные болты. Для фиксации установленных под плиту клиньев и подкладок их сваривают вместе и приваривают коротким швом к фундаментным плитам электродвигателя. На выверенную фундаментную плиту устанавливают статор электродвигателя и вы­веряют его в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Перед вводом ротора в статор тщательно проверяют их состояние и проду­вают их сжатым воздухом. Шейки ротора очищают от консервационной смазки.

Выполняя такелажные работы при сборке и разборке электро­двигателей, необходимо следить, чтобы стропы не касались поверх­ностей скольжения на роторе (шейка вала, поверхности под уплот­нения) и лобовых частей обмотки статоров.

При вводе и выемке ротора пользуются удлинителями (оправ­ками), крепящимися к концу вала со стороны приводного механизма (рисунок 23). До ввода ротора со стороны возбудителя собирают подшипник, затем ротор стропят за середину и центруют его ось с осью статора. Горизонтальное перемещение ротора в статор производят плавно, без толчков. Когда удлинитель выйдет из статора, производят перестройку, во время которой один конец ротора будет опираться на собранный подшипник, а другой — на деревянные поперечные подкладки. Переставив строп на конец удлинителя, подтягивают ротор в осевом направлении до его рабо­чего положения, т. е. до совпадения вертикальных магнитных осей статора и ротора. Затем, опустив ротор на деревянные подкладки, заводят вкладыш подшипника со стороны приводного механизма и опускают ротор на оба вкладыша.

После сборки электродвигателя и выверки его положения окон­чательно центруют агрегат. Сначала центруют ротор электродвига­теля к ротору насоса (через про­межуточный вал), затем якоря воз­будителя к ротору электродвига­теля. Рамы и фундаментные плиты установленного и прицентрованного агрегатов подлежат подливке цементным раствором.

При монтаже центробежного насоса без промежуточ­ного вала сначала устана­вливают насос и по нему центруют электродвигатель.

Насосы небольшой производительности монтируют на общей раме. Это сокращает трудоемкость работ.

Насосы большой производительности с электродвигателями серии АТД устанавливают на отдельных рамах, причем электродвигатель устанавливают не на раме, а на двух монтажных плитах (рисунок 24).

Для облегчения выверки электродвигателя и улучшения его центровки с насосом монтажные плиты устанавливают на фундаменте на болтах-домкратах (регулирующих болтах). Монтажные плиты имеют резьбовые отверстий, куда ввинчиваются регулировочные болты. Чтобы головки болтов не вдавливались в бетон фундамента, их упирают на металлические подкладки.

Рисунок 23 - Схема последовательности монтажа электродвигателя.

По окончании монтажных работ производят наладку и опробова­ние центробежных насосов.

При производстве наладочных работ насос вскрывают, вынимают ротор и проверяют состояние всех узлов. Для нормальной работы насоса должны быть установлены номинальные радиальные зазоры в уплотнениях (диафрагмах). При сборке торцевых уплотнений необхо­димо проверить качество уплотняемых поверхностей и пружины. Уплотняемые поверхности вращающейся и неподвижной втулок должны быть тщательно притерты. Когда ротор устанавливают в корпус насоса, необходимо, чтобы пружина уплотнения не заде­вала корпус.

Рисунок 24 – Установка монтажных плит электродвигателя.

Установив ротор в корпус, проверяют полный осевой разбег ротора, сдвинув его до отказа в сторону упорного подшипника. Изме­рив величину полного осевого разбега, определяют ширину шайбы, устанавливаемой между упорным подшипником и буртом вала.

После этого устанавливают крышку корпуса насоса, а для уплот­нения по плоскости разъема кладут прокладку из паронита толщи­ной 0,5 мм. Шпильки затягивают равномерно. Проверяют центровку агрегата, затем набивают сальники, если предусмотрены сальнико­вые уплотнения. При набивке сальниковых уплотнений длина колец набивки должна быть такой, чтобы внутренний диаметр каждого кольца равнялся наружному диаметру защитной гильзы. Сальнико­вые набивки вводят по одной, предварительно смазав их маслом. Для большей плотности замки смежных колец смещают на 120°. Каждое кольцо уплотняют.

При установке фонарного кольца, служащего для подвода уплот­няющей жидкости к поверхностям уплотнения, необходимо, чтобы оси фонаря и отверстия для подвода уплотняющей жидкости не совпа­дали. Диаметра отверстия, чтобы была возможность подвода уплотняющей жидкости и одновременного подтягивания грундбуксы при выработке сальникового уплотнения. Окончательную затяжку грунд­буксы производят равномерно, правильность затяжки проверяют щупом. Зазор между валом и грундбуксой во всех четырех точках замера (через 90°) должен быть одинаковым.

Перед пробным пуском насоса всю маслосистему и систему охлаждения продувают, промывают и испытывают при давлении, превышающем рабочее на 50%. Подготовленные таким образом системы смазки и охлаждения обкатывают. Затем производят обкатку основного насоса, обязательно залив его рабочей (перекачиваемой) жидкостью.

Подготовка ГПА к монтажу включает несколько этапов, среди ко­торых одним из первых является этап изучения документации. Докумен­тация, поступающая на площадку, делится условно на 3 группы.

В первую группу входит документация, выполняемая проектными институтами, генпроектировщиком и его субпроектировщиками. Она включает в себя генплан с нанесением на него всех основных объектов строительства. Технологическая часть проекта КС включает в себя: узел подключения, газопроводы от узла подключения до КС, межцехо­вые технологические коммуникации, обвязку ГПА и всего технологи­ческого оборудования станции, включая пылеуловители, фильтр-сепа­раторы, аппараты воздушного охлаждения газа и узел подготовки топ­ливного, пускового и импульсного газа. Кроме того, в состав проекта отдельными частями обычно входят следующие разделы:

- строительный;

- управления и автоматизации КС;

- энергоснабжения, тепловодоснабжения и канализации КС;

- связи и охраны окружающей среды.

По каждому разделу, кроме чертежей, выполняется и пояснительная записка, в которой даются описания основных проектных решений и ссылки на технические условия (ТУ) или СНиП, по которым эти реше­ния принимались.

Основное описание проектного решения выполняется в общей пояс­нительной записке, которая увязывает все части проекта в единую тех­нологическую цепочку.

В проектной документации имеются технологические схемы систем, деталировочные чертежи на узлы и детали, а также представляются установочные чертежи, в которых даются высотные отметки, расстояние от устанавливаемого оборудования. Кроме этого, с проектной доку­ментацией поставляется и заказная спецификация, по которой осуще­ствляется поставка оборудования.

Во вторую группу техдокументации входят описание, чертежи и пас­порта, поставляемые с оборудованием от заводов-изготовителей. В ком­плект заводской документации входят также отгрузочные спецификации и упаковочные листы, определяющие число отгруженных мест, их массу и место нахождения отдельных узлов и деталей. Кроме того, в состав документации входят паспорта и монтажные формуляры, необходимые для сопоставления и проверки фактических данных с данными, установ­ленными при сборке и обкатке оборудования в условиях заводов-изгото­вителей. Паспорт поставляется заводом-изготовителем и является ос­новным документом, по которому определяются все параметры работы оборудования, необходимость регистрации в органах Госгортехнадзора, а также специфические условия монтажа, эксплуатации и ремонта.

Примерный перечень документации, необходимой при подготовке к монтажу ГПА:

- паспорта оборудования (машин, аппаратов, арматуры, КИП), вхо­дящего в комплект поставки, с результатами контрольной сборки и заводских испытаний;

- ведомости комплектации;

- технические условия или инструкции по монтажу и пуску оборудо­вания;

- формуляры с указанием фактических сборочных зазоров, получен­ных на заводе-изготовителе;

- чертежи фундаментов под основное и вспомогательное оборудова­ние;

- установочные чертежи фундаментных рам газотурбинной установ­ки и нагнетателя;

- чертежи монтажных узлов агрегата;

- тепловая схема ГТУ;

- установочные чертежи рекуператора, КВОУ, дымовых труб, АВО масла;

- принципиальные схемы систем топливного, пускового газа, смазки, уплотнения, регулирования и защиты;

- установочные чертежи трубопроводов (технологических, топливно­го, пускового, импульсного газа, воздуховодов, газоходов, смазки, регулирования, уплотнения ГПА, цеховой системы регенерации мас­ла и дренажа);

- чертежи деталей и узлов трубопроводов, спецификации на оборудо­вание, детали и узлы трубопроводов, чертежи опор и подвесок тру­бопроводов;

- чертежи металлоконструкций, площадок и лестниц;

- комплект информационных писем.

Третий раздел технической документации, который поставляет мон­тажная организация, носит наименование - проект производства работ (ППР). В состав ППР входят технологические карты, схемы, описания, определяющие порядок и способы производства монтажных работ. Этот проект производства работ включает в себя планировку монтажных площадок, размещение на них необходимого инвентаря, подводку к ним электроэнергии, сжатого воздуха, воды. В нем также даются расчет по численности монтажников, а также потребность в материалах и инстру­ментах.

При монтаже основного и вспомогательного оборудования КС обыч­но составляется сетевой график, необходимый для своевременного пла­нирования подачи оборудования, контроля за ходом работ и увязыва­ния этого хода работ с другими субподрядными организациями: строи­телями, энергетиками и другими специалистами.

Следующим этапом к подготовке и монтажу ГПА является оборудо­вание самих монтажных площадок. Учитывая специфику газоперекачи­вающего оборудования, предмонтажную ревизию на нем, как правило, выполняют, когда агрегат уже установлен на фундамент, в связи с чем эти площадки находятся около или вокруг ГПА (рисунок 35). Монтажные пло­щадки оборудуют местами для приема мелкого оборудования или обору­дования, которое требует ревизии перед установкой в ГПА. На этих пло­щадках устанавливают стеллажи для мелких деталей, ставят один или два стола верстака, подставки для роторов, а также устилают ряд щитов для размещения крупногабаритных узлов и деталей. Кроме того, эти площадки обязательно включают в себя места для установки электросвароч­ного оборудования и баллонов для газовой сварки и резки, которые снаб­жаются соответствующим сварочным кабелем, газосварочной аппарату­рой, а также шлангами для подачи кислорода и пропана.

Рисунок 35 – Схема монтажа площадки для размещения оборудования ГПА: 1-верстак; 2-стол для дефектации; 3-стеллаж; 4- шкаф инструментальный; 5-стеллаж; 6-подъемно-транспортные приспособления для турбины; 7- подъемно-транспортные приспособления для нагнетателя; 8-сварочный пост электродуговой сварки; 9- сварочный пост газовой сварки; 10-воздушный комрессор; 11-приспособление для извлечения гильзы нагнетателя; 12- гильза нагнетателя; 13-крышка ТНД и выхлопного патрубка; 14-крышка турбокомпрессора; 15-ротор ТВД; 16-ротор ТНД; 17-промвал.

Для освещения площадки и работы электроинструмента устанавли­вают щит с арматурой на напряжение 12 и 220В. При совмещении работ монтажников и строителей, зону монтажа ограждают и вывешивают предупреждающие плакаты. Непосредственно рядом с монтажной площадкой оборудуют места для хранения спецодежды, переодевания, ус­танавливают стол со шкафом для изучения документации и ее хранения.

В компрессорном цехе для монтажных и ремонтных работ проектом предусматривается установка мостового крана или кран-балки с руч­ным или электрическим механизмом подъема и перемещения. Для агре­гатов, монтируемых в блочных укрытиях, используют, как правило, спе­циальную грузоподъемную технику на резиновом и гусеничном ходу. Типы используемой грузоподъемной техники, приспособлений и таке­лаж указываются в ППР. Все строповочные и грузоподъемные сред­ства имеют соответствующие таблички и бирки, подтверждающие их проверку и пригодность к работе.

На полученном с завода-изготовителя оборудовании, сосудах и ап­паратах указываются схемы строповки, места крепления строп, поло­жение центра масс. Для установки в проектное положение на монтируе­мых узлах имеются грузозахватные устройства (цапфы, рым-болты). В комплекте с оборудованием поставляются специальные траверсы и опорные устройства для монтажа, а также перевода оборудования из горизонтального положения в вертикальное.

Для приема и хранения оборудования на стройплощадке строят­ся складские помещения, наличие которых является третьим этапом подготовки ГПА к монтажу. Складские помещения оснащаются стел­лажами, погрузочными механизмами и транспортными средствами. Порядок, условия приемки и хранения оборудования на складах должны удовлетворять требованиям заводов-изготовителей, обес­печивать сохранность оборудования и возможность передачи его в монтаж без дефектов, дополнительных работ по чистке, ревизии и ремонту.

Оборудование, предназначенное для монтажа, обычно поставляется комплектно: габаритное оборудование - в полностью собранном виде с защитным покрытием (в упаковке), негабаритное - максимально укруп­ненными блоками. Оборудование, поставляемое на монтажную площад­ку, на заводе - изготовителе подвергается контрольной обкатке, стендовым испытаниям в соответствии с техническими условиями на его изготовление и поставку. Результаты испытаний заносят в паспорта и формуляры оборудования.

Оборудование ГПА должно отгружаться с заводов-изготовителей окрашенным, законсервированным и упакованным и ящики. Для удоб­ства транспортировки крупное оборудование упаковывается по час­тям. Местоположение узлов и деталей оборудования указывается в упа­ковочных листах. По прибытии оборудования на строительную пло­щадку необходимо произвести наружный осмотр для проверки количе­ства мест и состояния упаковки, а при необходимости - частично вскрыть упаковку для проверки узлов по упаковочным листам. Схема проверки отметок реперных площадок гидростатическим уровнем приведена на рисунке 36.

Рисунок 36 – Схема проверки отметок реперных площадок гидростатическим уровнем: 1-рама турбоблока; 2-реперная площадка; 3- уровень гидростатический; 4-репер; 5-фундамент.

41.Факторы, влияющие на режим эксплуатации магистральных трубопроводов.

42.Структура, задачи, функции диспетчерской службы

В каждом управлении магистральных газопроводов имеется диспетчерская служба, являющаяся службой оперативного контроля. Она обеспечивает работу магистрального газопровода в наивыгод-

- нейшем технологическом режиме при наиболее целесообразном использовании оборудования КС.

В соответствии с Правилами технической эксплуатации в задачи

диспетчерской службы управления магистрального газопровода

входят:

1) контроль за выполнением плана транспорта газа;

2) обеспечение бесперебойного газоснабжения потребителей и опе-

ративный учет газа, транспортируемого по газопроводам;

3) обеспечение рациональной работы оборудования КС и кон-

троль за поддержанием необходимого давления на всех участках

магистрали газопровода;

4) разработка оперативных графиков подачи газа потребителям

в соответствии с установленным планом и с учетом сезонной и суточ-

ной неравномерностей потребления газа;

5) обеспечение оперативного контроля за выполнением графиков

ремонтных работ основного технологического оборудования на КС

и магистрали газопровода, а также составление графиков по выпол-

няемым на трассе и КС ремонтным работам;

6) оперативное руководство режимом отбора газа из газопровода

для закачки в подземное хранилище и возвратом его из хранилища

в газопровод;

7) контроль за подготовленностью ремонтно-аварийной бригады

к выезду на трассу газопровода.

В состав диспетчерской службы входят главный диспетчер, стар-

шие диспетчеры и операторы (в управлении газопровода) и диспет-

черы (в районных управлениях).

По усмотрению руководства управления газопровода диспетчер-

ской службе могут быть оперативно подчинены дежурный персонал

связи и КИП, дежурные электрики, оперативные руководители смен

на подземных хранилищах газа, а также сменный персонал компрес-

сорных цехов, ГРС и АРП.

В соответствии с задачами, стоящими перед диспетчерской служ-

бой, в диспетчерской управления газопроводов должна вестись

следующая документация: