39.Система автоматики и кип компрессорных агрегатов.

Система КИП и автоматики компрессоров.

Заводы – изготовители поставляют местные щиты КИП и приборов автоматики для компрессоров и привода. Они имеют все необходимые измерительные приборы для контроля, включая регулирующие устройства, системы сигнализации, блокировки и отключения.

Наиболее важными факторами, подлежащими контролю в процессе эксплуатаций, служит состояние подшипников, колебание и осевое положение ротора. Ведется непосредственный контроль температуры масла, отводимого от подшипников. Допустимая зона колебания температуры ограничивается контактным реле. При превышении установленной зоны температур подается звуковой предупреждающий сигнал или автоматически отключается компрессор.

Механические колебания вала и корпуса показывают надежность работы компрессора. Для изменения колебаний валов используются датчики. Датчик подает электрические сигналы пропорциональной амплитуде колебаний.

Для измерения вибрации корпусов подшипников и компрессора применяются сейсмодатчики.

Все контролирующие приборы связаны с отключающими устройствами, которые в начале подают аварийный сигнал, а при необходимости отключают агрегат.

Система импульсного газа.

Импульсным называется газ, отбираемый из технологических тру­бопроводов обвязки КС для использования в пневмогидравлических системах приводов запорной арматуры: пневмоприводных кранов тех­нологического, топливного и пускового газов, для подачи газа к конт­рольно-измерительным и регулирующим приборам. B пневмогидравлической системе привода крана производится преобразование потенци­альной энергии сжатого газа в механическую работу по перемещению запорного шарового узла.

Принципиальная схема импульсного газа приведена на рисунке 28. Су­ществуют три точки отбора импульсного газа из технологических тру­бопроводов КС: отбор до и после крана №20; отбор из выход­ного трубопровода КС до узла охлаждения и отбор из входного трубо­провода КС после узла очистки.

Далее трубопровод импульсного газа объединяется в общий коллек­тор и поступает на узел подготовки импульсного газа (УПИГ) где про­исходит его очистка и осушка.

В состав УПИГ входит следующее оборудование: фильтр-сепарато­ры, адсорберы, огневой подогреватель, газовый ресивер, запорная ар­матура, контрольно-измерительные приборы, трубопроводы и гибкие резиновые шланги.

Фильтр-сепараторы предназначены для очистки импульсного газа от механических примесей и влаги. Адсорберы предназначены для осушки импульсного газа путем поглощения воды, находящейся в газе. Поглоще­ние осуществляется адсорбентом, находящимся в полости адсорберов. В качестве адсорбента используются селикагель или циолит. Степень очи­стки и осушки импульсного газа должна исключать заедание и обмерзание исполнительных органов при низких температурах наружного воздуха.

Как правило, из двух адсорберов в рабочем режиме поглощения влаги находится один. Другой адсорбер находится в режиме восстановле­ния адсорбента. Восстановление осуществляется путем пропускания части подогретого до высокой температуры газа (около 300 "С) через увлажненный адсорбент. Дело в том, что при достижении предельной влажности, селикагель теряет способность дальнейшего поглощения влаги и для возобновления его адсорбционных свойств через него про­пускают горячий теплоноситель. Осушку селикагеля проводят один раз в 2 - 3 месяца. Для подогрева газа используется огневой подогрева­тель. Цикл регенерации селикагеля длится примерно 4 - 6 ч, цикл ох­лаждения 2 - 4 ч.

При эксплуатации УПИГ с помощью контрольно-измерительных приборов осуществляется контроль за давлением и температурой газа, его расходом и точкой росы, которая должна составлять - 25 °С.

После УПИГ газ поступает ко всем общестанционным кранам на узел подключения, режимным и агрегатным кранам, а также на низкую сторону к кранам топливного и пускового газа.

Рисунок 28 – Принципиальная схема системы импульсного газа.