Вопросы для вступительных испытаний в магистратуру по направлению «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»
Кинематика процесса формообразования деталей при точении, параметры срезаемого слоя, элементы режимов резания.
Влияние технологических параметров на качество поверхности деталей машин.
Виды технологической оснастки и методы её проектирования.
Схемы резания при протягивании.
Особенности проектирования инструмента для станков с ЧПУ.
Технологическая характеристика сборки методами полной и неполной взаимозаменяемости.
Методика назначения режимов резания.
Методы определения припусков на механическую обработку.
Технологические возможности станков с ЧПУ.
Этапы технологической подготовки производства при проектировании технологических процессов механической обработки.
Кинематика процессов зубообработки: зубофрезерования, зубодолбления, зубошлифования.
Типы машиностроительных производств и методы работы.
Процессы резьбообразования резцами, метчиками, плашками.
Методы определения нормы времени на технологические операции.
Типы абразивных инструментов, их характеристики. Абразивные материалы и связки.
Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки.
Характеристика процесса протягивания. Типы протяжек.
Характеристика технологичности конструкции деталей.
Характеристика процессов сверления, зенкерования и развертывания, типы инструментов.
Обоснование и выбор схем базирования. Классификация базовых поверхностей.
Изделие и его элементы. Технологическая схема сборки..
Проектирование инструментов для обработки цилиндрических колёс.
Расчёт требуемой точности технологической оснастки. Выбор базирующих элементов.
Особенности процесса резания при фрезеровании. Встречное и попутное фрезерование.
Процесс изготовления зубчатых колёс методом копирования.
Построение групповых технологических процессов.
Характеристика процессов плоского, внутреннего и бесцентрового шлифования.
Влияние упругих деформаций технологической системы на качество деталей.
Структура и кинематика зубообрабатывающих станков для цилиндрических и конических колёс.
Силы резания и мощность при точении.
Методы обеспечения точности при механической обработке.
Типизация технологических процессов изготовления деталей..
Назначение и основные виды абразивной обработки: шлифование, хонингование, суперфиниш.
Этапы обеспечения точности обработки. Погрешности систематические и случайные.
Методика проектирования технологического процесса сборки.
Статистические методы исследования точности механической обработки.
Оформление технологической документации.
Классификация систем ЧПУ.
Влияние геометрических погрешностей станков на точность обработки.
Системы координат станков с ЧПУ.
Кинематика процесса формообразования деталей при точении, параметры срезаемого слоя, элементы режимов резания:
Точение совмещает в себе 2 режима:
Вращение детали.
Поступательное движение резца.
Виды токарной обработки:
1) Черновая - обдирка заготовок (срез поверхностной корки, удаление основной части припуска до 70%)
2) Получистовое - удаление припуска 20 - 25%, квалитет 11-12, Rz 20-40 мкм.
3) Чистовое точение - точность 12-14 квалитет, Rz 6-40 мкм.
4) Тонкое точение и расточка 15-16 квалитет, Rz 1-3 мкм.
По условиям обработки и применяемым режимам резания различают:
1) Скоростное точение, где скорость более 100 м\мин
2) Силовое точение, срезание толстых стружек и большие нагрузки на инструмент.
3) Прерывистое точение, характерно для обработки деталей неправильной формы (не круглой), удары при резании.
4) Специальный вид точения: охлаждение-подогрев режущего инструмента, в различных средах и условиях.
Параметры срезаемого слоя:
Толщина срезаемого слоя «а» - измеряется направлением к нормали режущей кромки. a = S*sin φ
Ширина срезаемого слоя «в» - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями измеренное вдоль режущих кромок.
в = t / sin φ
t расчетное = а*в = S*t
Элементы режимов резания:
Скорость резания V = (3.14*D*n) / 1000 Окружная скорость точки, взятой на обрабатываемой поверхности.
Подача S перемещение режущей кромки резца в единицу времени или за один оборот заготовки. Различают: Sпр, Sпор, Sн, Sm (минутная мм\мин), (на оборот мм\об), (Радиальная мм\рад)
Глубина резания t = (D – d) / 2
Между этими параметрами очень тесная связь
Влияние технологических параметров на качество поверхности деталей машин:
Под качеством поверхности детали (заготовки) понимают состояние ее поверхностного слоя как результат воздействия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических методов. Он характеризуется шероховатостью, волнистостью, а также физико-механическими свойствами поверхностного слоя.
При определенных условиях поверхностный слой может быть упрочнен, а иногда ослаблен; поэтому путем технологического воздействия необходимо в поверхностном слое создавать такие механические свойства и остаточные напряжения, которые в наибольшей степени соответствуют условиям длительной и надежной эксплуатации. ???
Виды технологической оснастки и методы её проектирования:
Классификация технологической оснастки по назначению: 1. Оснастка для установки деталей: патроны различной конструкции (кулачковые, цанговые), тиски различной конструкции и приспособления тисочного типа, сверлильные приспособления, прихваты и т.д.; 2. Оснастка для установки режущего инструмента: резцедержатели, патроны для режущего инструмента, приспособления для установки метчиков, переходные втулки и т.д.; 3. Оснастка для установки измерительного инструмента: приспособления для замера радиального, торцевого и осевого биения, всевозможные штативы, установочные плиты и т.д.; 4. Вспомогательная оснастка: поворотные столы, упоры (например для ограничения движения суппорта), кондукторные плиты накладные и вспомогательные и т.д.
Классификация технологической оснастки в зависимости от применяемых металлорежущих станков: - для токарных станков; - сверлильных станков; - фрезерных станков; - зубообрабатывающих станков; - шлифовальных станков и других видов станков; - многофункциональные приспособления общего назначения, которые подходят для станков различных видов, например, тиски могут подходить как для сверильных, так и для фрезерных станков.
Классификация технологической оснастки в зависимости от уровня автоматизации и механизации: 1. Ручные приспособления: установка и закрепление заготовок осуществляется мускульной силой рабочего; 2. Механизированные приспособления: установка заготовки выполняется рабочим, а закрепление осуществляется при помощи гидравлических или пневматических силовых устройств (гидропривод, пневмопривод); 3. Автоматизированные приспособления: установка заготовки и её закрепление осуществляется в автоматическом режиме при помощи различных роботов-манипуляторов.
Классификация технологической оснастки в зависимости от степени универсализации: 1. Универсальные приспособления: - Общего назначения: тиски, патроны, делительные головки; - Универсально-сборные: универсально-сборные приспособления (УСП), универсально-безподналадочные приспособления (УБП), сборно-разборные приспособления (СРП); 2. Специальные приспособления: применяются в серийном, крупносерийном и массовом производстве, проектируются и изготавливаются для оснащения технологической операции с целью обработки одной конкретной детали или группы деталей, имеющих конструктивное сходство и отличающихся лишь по некоторым размерам.