Основные технико-экономические показатели модернизации производства постоянных магнитов

Наименование показателя	Величина показателя
	Базовый	Предлагаемый
1. Объем производства в натуральном выражении, шт.	50 000	50000
2. Объем продаж (реализованной продукции), млн. руб.	525	575
3. Полная себестоимость единицы продукции, тыс. руб.	8418	8467
4. Отпускная цена, руб.	10500	11500
5. Прибыль от реализации, млн. руб.	14,20	54,15
6. Чистая прибыль, млн. руб.	11,29	43,07
7. Рентабельность, %	2,67	10,13
8. Увеличение чистой прибыли , млн. руб.	–	31,78

ПРИЛОЖЕНИЕ I

Описание технологии производства керамических конденсаторов на ВЗРД «Монолит» (см. технологическую схему, рисунок 1).

Конденсаторный материал взвешивают на весах (поз. 1), сушат до постоянной массы в сушильном шкафу (поз. 2), просевают через механическое сито (поз. 3) и подают на приготовление керамического шликера в барабанную мельницу (поз. 4). Шликер готовят в две стадии. В мельницу (поз. 4) загружают частично спирты (этиловый и бутиловый), пластификатор, ПВБ. В реактор (поз. 6) загружают остальное количество растворителей и пленкообразователя и перемешивают для получения раствора. Затем суспензию керамического материала из мельницы (поз. 4) смешивают с раствором пленкообразователя в реакторе (поз. 5), который снабжен турбинной скоростной мешалкой и водяной рубашкой, до образования шликера. Шликер выдерживают 10–12 ч для стабилизации и вакуумирования в специальном кюбеле, проверяют его вязкость, а затем заливают в 10 литровую бутыль с фильерой и закрепляют в литьевой машине (поз. 7). В основном используется метод литья пленки через плавающую фильеру на металлическую движущуюся подложку. Керамическая пленка в литьевой машине подсушивается воздухом, нагретым до Т = 70–80^оС, а затем она вместе с подложкой сворачивается в рулон и выдерживается 1–1,5 суток. Отделение керамической пленки от подложки осуществляется на станке (поз. 8), затем она проходит визуальный контроль на столе с подсветкой (поз. 9). Проверяется наличие видимых дефектов: складок, инородных включений, толщина (15–50 мкм). Далее из нее вырезают заготовки размером 1012 см или 1015 см, которые подают на линию внутренней металлизации (поз. 10), где методом трафаретной печати наносят из пасты внутренние электроды. Материал внутренних электродов: платина, палладий, сплав серебро-палладий (70/30) или (80/20) зависит от температуры спекания конденсаторного материала. Одновременно с формированием внутренних электродов в литьевой машине происходит составление керамического пакета конденсаторов, состоящего по периферии из 5–7 холостых слоев с двух сторон и 25–35 металлизированных слоев. Соблюдается правило нанесения электродов и сборки пакета, не допускающего закорачивания отдельных металлизированных слоев. Линия металлизации состоит из печатающего устройства, транспортной ленты, пресса и сушильного транспортера. Далее пакет прессуют на гидравлическом прессе (поз. 11). Прессование осуществляют в 4 этапа: вакуумирование перед сжатием; прессование малым давлением; дегазация пакета; прессование при температуре 50–90^оС и давлении 60–170 кг/см². Далее пакеты разрезают на отдельные заготовки конденсаторов на резальной машине (поз. 12). Отдельную небольшую партию заготовок пропускают по технологическому циклу до конца и затем проверяют у них электрофизические параметры. Это делается с целью оценки годности заготовок конденсаторов для дальнейших операций. Затем осуществляют мокрую голтовку заготовок конденсаторов в барабане (поз. 14), куда загружают мелющие тела, продолжительность 15–35 мин. Это делается с целью придания нужной шереховатости поверхности заготовки для последующего лучшего совмещения наружной металлизации с поверхностью конденсатора. После мокрой голтовки заготовки конденсаторов проходят операцию утильного обжига в низкотемпературной печи (поз. 15) при подъеме температуры с определенной скоростью до 350–400^оС, выдержке при максимальной температуре 24 ч и последующем охлаждении. Общее время утильного обжига 48 ч. Печь снабжена вентилятором для обеспечения равномерного удаления органических компонентов из заготовок конденсаторов. Окончательное спекание и формирование керамического монолита и контакта внутреннего электрода с керамикой осуществляется в камерной садочной печи (поз. 16). Максимальная температура спекания (1100–1350^оС) зависит от состава конденсаторного материала. Продолжительность спекания  48 ч. Перед нанесением наружных электродов на небольшую выборку заготовок конденсаторов вручную наносят наружные электроды, вжигают и проверяют электрофизические параметры с использованием измерительного комплекса (поз. 17). Затем методом трафаретной печати на торцы остальных заготовок конденсаторов наносят наружные электроды (поз. 18–21). Материал наружных электродов – серебро, или серебро-палладий (95/5). Вжигание наружных электродов осуществляют в туннельной печи (поз. 22) при максимальной температуре 780–800^оС. При выпуске конденсаторов в виде дипов (с выводами) проводят лужение (поз. 23), приварку выводов, мойку (поз.24), проверку электрофизических параметров (поз. 25), проверяют у всех конденсаторов емкость С, tg, пробивное напряжение и подают на упаковку (поз. 26).

Рис. 1 Технологическая схема производства конденсатора К10–17