4. Метрология и стандартизация

5.1 Методы контроля качества покрытий

Стандартизация, контроль и управление качеством покрытий осуществляется в соответствие с ЕСЗКС – единой системой защиты от коррозии и старения.

ЕСЗКС – комплекс взаимосвязанных государственных стандартов, устанавливающий общие для всех видов материалов и изделий требования, правила, нормы и методы по обеспечению защиты от коррозии, старения и биоповреждений на стадиях разработки, производства и эксплуатации.

ЕСЗКС предназначена для обеспечения и сохранения заданного уровня качества изделий и материалов средствами и методами защиты от коррозии, старения и биоповреждений с учётом требований конкурентоспособности изделий на мировом рынке.

Эффективное функционирование ЕСКЗС, в соответствии с её назначением, обеспечивается применением стандартов.

В Республике Беларусь существуют стандарты, основанные на ГОСТ – государственных общесоюзных стандартах.

ГОСТ 9.303-84. Настоящий стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей и сборочных единиц, наносимых химическими и электрохимическими способами.

При выборе покрытий следует учитывать назначение стали, назначение покрытий, условия эксплуатации, материал детали, свойства покрытия, экономичность металла покрытия, экономическую целесообразность.

5.2 Контроль качества продукции

При нанесении гальванических покрытий, учете и анализе причин брака и для управления качеством продукции должны выполняться следующие технические требования:

1. требования к качеству поверхности деталей перед нанесением покрытиям установлены ГОСТ 9.301-86 и ГОСТ В3-9.015-84;

2. шероховатость поверхности детали, предназначенной для нанесения защитного покрытия, должна быть не более 2,5 по ГОСТ 2789-73;

Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на труднодоступные для обработки нерабочие поверхности деталей, на резьбовые поверхности и поверхности среза штампованных деталей с тол-

щиной материала до 4 мм. Доводка до требуемой шероховатости или дополнительная защита должны быть оговорены в конструкторском чертеже и тех-

нологической документации;

3. поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от травильного шлама, продуктов коррозии, основного металла и других загрязнений;

4. неоднородность проката, закатанная окалина, раковины, трещины, поры, расслоения, выявленные после травления, полирования, шлифования, являются основанием для забракования деталей, если при контрольной зачистке эти дефекты выводят детали за предельные отклонения;

5. на поверхности литых и кованых деталей не должно быть пор, газовых и осадочных включений, спаев, недоливов, трещин, за исключением допустимых технической документацией;

6. на поверхности галтованных и обработанных электрокорундом деталей не должно быть травильного шлама, шлака, окалины, ржавчины и заусенцев;

7. на поверхности шлифованных и полированных деталей не должно быть забоин, вмятин, раковин, расслоений, прижогов, рисок, трещин, заусенцев, пор и дефектов от рихтовочного инструмента;

8. острые углы и кромки должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм или должны иметь фаски, за исключением технически обоснованных случаев;

9. химические и электрохимические покрытия по внешнему виду должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301-86, а также альбому эталонов применяемых на предприятии покрытий;

10. при необходимости, на отдельные сборочные единицы и детали цехом покрытий должны создаваться на определенный срок или постоянные эталоны по внешнему виду покрытий;

11. методы контроля и приемку металлических, химических и анодно-окисных покрытий осуществляется согласно ГОСТ 9.302-88 и карт технического контроля химических и гальванических покрытий.

При контроле качества покрытий руководствуются ГОСТ 16875-71 «Покрытия металлические и неметаллические органические».

Контроль внешнего вида проводится путем осмотра деталей невооруженным глазом на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.

На поверхности покрытия, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:

– cледы механической обработки;

– незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющиеся после травления;

– темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации;

–неоднородность цвета;

–следы потёков воды;

–блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытия в барабанах.

Контроль толщины гальванических покрытий осуществляется неразрушающими и разрушающими методами. К неразрушающим методам относятся магнитные методы, а к разрушающим – методы капли и струи.

На ОАО «ММЗ имени С.И. Вавилова – управляющая компания холдинга «БелОМО» для контроля толщины цинковых покрытий используется капельный метод, который основан на растворении покрытия каплями раствора, наносимыми на поверхность детали и выдерживаемыми в течение определенного промежутка времени. Толщину покрытия определяют по числу капель, затраченных на растворение покрытия.

Удаление дефектных цинковых покрытий осуществляется химическим способом в растворе следующего состава, г/л:

Состав 1: Кислота соляная ……………. .50 – 100

Катапин …………………..........3 – 5

Температура, ^оС …………........ 15− 30

Состав 2: Натр едкий ……………………600 – 700

Натрий азотистокислый ………120 – 160

Тринатрий фосфат ………......... 20 − 60

Температура, ^оС ………………. 137 − 143

Дополнительные указания: допускается замена соляной кислоты серной в том же количестве и применение состава без ингибитора. Состав 2 применяется для деталей, имеющих точные размеры.