
- •М. И. Кузьменков, о. Е. Хотянович химическая технология вяжущих веществ
- •Оглавление
- •Введение
- •Глава 1 гипсовые вяжущие
- •1.1. Классификация гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация гипсовых вяжущих и области их применения
- •1.2. Свойства гипсовых вяжущих веществ
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от сроков схватывания
- •Виды химических добавок для гипсовых вяжущих
- •1 Пористость; 2 водопоглощение; 3 средняя плотность;
- •4 Прочность на сжатие
- •Минимальный предел прочности каждой марки гипсового вяжущего
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от тонкости помола
- •Основные свойства супергипса
- •Технические требования к гипсовым вяжущим, используемым для технических целей
- •Свойства высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.3. Сырье для производства гипсовых вяжущих
- •Физико-механические свойства гипса и ангидрита
- •Сорта гипсового и гипсоангидритового камня
- •Химический состав фосфогипса из апатитового концентрата
- •1.4. Физико-химические основы процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.1. Равновесие реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Значения коэффициентов в уравнениях
- •Значения и для сульфатов кальция, кДж/моль
- •Значения энергии Гиббса реакций дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •Зависимость энергии Гиббса (Дж/моль) от температуры реакций дегидратации гипса CaSo4 · 2h2o
- •1.4.2. Кинетика реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.3. Механизм процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Характеристика модификаций гипсовых вяжущих
- •1.5. Технология производства неводостойких (воздушных) гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация технологических схем производства гипсовых вяжущих веществ по условиям тепловой обработки
- •1.5.1. Технология производства строительного гипса
- •1.5.2. Технология производства строительного гипса с использованием котлов непрерывного действия
- •1.5.3. Технология производства строительного гипса с использованием барабанных дегидраторов
- •1.5.4. Технология производства строительного гипса в аппаратах совмещенного помола и термообработки
- •1.5.5. Технология производства строительного гипса в котлах-дегидраторах кипящего слоя
- •1 Ленточный конвейер; 2 бункер гипсового щебня; 3 тарельчатый питатель;
- •4 Шахтная мельница; 5 теплогенератор; 6 батарея из 4 циклонов; 7 батарея
- •15 Дроссельная заслонка; 17 электрофильтр; 18 вентилятор; 20 элеватор;
- •1.5.6. Технология производства строительного гипса из фосфогипса
- •1.5.7. Технология производства строительного гипса из синтетического дигидрата сульфата кальция
- •1.6. Производство высокопрочного гипса
- •1.6.1. Технология производства высокопрочного гипса с дегидратацией и сушкой материала в раздельных аппаратах
- •1.6.2. Технология производства высокопрочного гипса с применением горизонтального автоклава
- •1.6.3. Технология производства высокопрочного гипса из фосфогипса
- •1.6.4. Технология производства высокопрочного гипса в жидких средах
- •1.7. Производство высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8. Получение гипсовых вяжущих веществ в лабораторных условиях
- •1.8.1. Исследование процесса получения строительного гипса
- •1 Нагревательный элемент; 2 емкость; 3 сосуд; 4 минеральное
- •1.8.2. Получение высокопрочного гипсового вяжущего
- •Растворы солей для получения высокопрочного гипса
- •1.8.3. Изучение условий получения высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8.4. Изучение свойств гипсовых вяжущих. Стандарты
- •1 Цилиндр; 2 стеклянная пластинка;
- •3 Концентрические окружности
- •1 Станина; 2 стержень; 3 шкала; 4 игла; 5 пестик;
- •6 Указатель; 7 винт; 8 кольцо; 9 стеклянная пластина
- •1 Нижняя плита пресса; 2 пластинки; 3 верхняя
- •Глава 2 Известковые вяжущие
- •2.1. Классификация известковых вяжущих
- •Виды строительной извести
- •Свойства воздушной извести
- •2.2. Сырье для производства воздушной извести
- •Доломит
- •Состав и некоторые свойства мелового сырья основных месторождений Республики Беларусь
- •2.3. Физико-химические основы термического разложения карбонатного сырья
- •2.3.1. Термодинамика диссоциации СаСо3.
- •4 Призма с основанием 25 мм, высотой 20 мм
- •2.3.2. Кинетика процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.3. Механизм процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.4. Влияние примесей на процесс декарбонизации карбонатного сырья
- •2.3.5. Технология производства строительной извести в шахтных печах
- •2.3.6. Пути совершенствования производства строительной извести из известняка
- •1 Холодильник; 2 шахта; 3, 7, 8 камеры;
- •5, 12, 17, 20 Переточные устройства; 6 люк;
- •9 Загрузочный патрубок; 10 – патрубок для отвода
- •Технико-экономическая характеристика известковых печей
- •2.3.7. Производство строительной извести по мокрому способу из влажного мела
- •2.3.8. Технология производства строительной извести по сухому способу из влажного мела
- •2.3.9. Технология производства извести из влажного мела в скоростном обжиговом агрегате
- •1 Элеватор; 2, 3 циклоны-подогреватели III ступени;
- •6, 7, 8 Циклонные холодильники
- •2.3.10. Технология производства гидратной и молотой извести
- •2.3.11. Магнезиальная известь и ее применение
- •2.4. Методология получения известковых вяжущих в лабораторных условиях
- •2.4.1. Анализ карбонатного сырья
- •2.4.2. Изучение условий получения строительной извести по мокрому способу
- •2.4.3. Исследование процесса получения строительной извести по сухому способу
- •2.4.4. Получение гидратной извести
- •2.4.5. Изучение условий получения гидравлической извести
- •2.4.6. Получение магнезиальной извести
- •2.4.7. Изучение свойств известковых вяжущих. Стандарты
- •Масса 1 мл со2 в зависимости от температуры и атмосферного давления
- •Давление водяных паров над насыщенным раствором NaCl в зависимости от температуры
- •1 Осевший конус раствора; 2 линейка с делениями;
- •3 Металлическая линейка; 4 форма-конус
- •Глава 3 портландцемент
- •3.1. Определения, классификация цементов. Стандарты
- •Механические и физические требования к портландцементу в зависимости от класса
- •3.2. Свойства портландцемента
- •Требования к маркам портландцемента и его разновидностям (гост 10178–85)
- •3.3. Состав портландцемента
- •Минералогический состав клинкеров
- •Двухкальциевого силиката
- •Относительная прочность клинкерных минералов
- •3.4. Структура цементного клинкера и методы идентификации фаз
- •3.5. Расчет минералогического состава клинкера и сырьевой смеси для его получения
- •3.6. Сырьевые материалы
- •3.7. Топливо в цементной промышленности
- •3.8. Общая характеристика технологических схем производства портландцемента
- •3.9. Физико-химические основы важнейших технологических стадий производства портландцемента
- •3.9.1. Общая характеристика твердофазовых реакций
- •3.9.2. Кинетика твердофазовых реакций
- •3.9.3. Минералообразование на стадии твердофазовых реакций
- •3.9.4. Минералообразование на стадии жидкофазового спекания
- •3.9.5. Процессы, происходящие в зоне охлаждения клинкера
- •3.9.6. Кольцеообразование во вращающейся печи и способы его предотвращения
- •3.10. Технология производства портландцементного клинкера по мокрому способу
- •3.10.1. Добыча и транспортировка сырья
- •3.10.2. Технология приготовления сырьевого шлама
- •3.10.3. Обжиг цементного клинкера по мокрому способу
- •3.11. Технолногия прозводства портландцементного клинкера по сухому способу
- •3.11.1. Технология приготовления сырьевой муки
- •3.11.2. Обжиг цементного клинкера по сухому способу
- •3.12. Технологический процесс обжига цементного клинкера из переувлажненного сырья
- •3.13. Помол цемента
- •3.13.1. Краткие теоретические основы измельчения
- •3.13.2. Технология помола цементного клинкера с добавками по замкнутому циклу
- •Физические свойства клинкерных минералов
- •3.14. Методология получения портландцемента в лабораторных условиях
- •3.14.1. Расчет, получение и изучение свойств сырьевой смеси для цементного клинкера
- •Химический состав исходных компонентов
- •Химический состав сырьевой смеси и клинкера
- •3.14.2. Получение цементного клинкера
- •3.14.3. Исследование прцесса помола цемента
- •3.14.4. Определение физико-механических свойств портландцемента
- •Плотности цемента
- •1 Кулачок; 2 столик; 3 шток;
- •4 Станина; 5 форма-конус с центрирующим
- •1 Стержень; 2 рукоятка
- •Глава 4 физико-химические Методы исследования минеральных вяжущих веществ
- •4.1. Дифференциальный термический анализ
- •1 − Гальванометр дифференциальной термопары;
- •2 − Гальванометр простой термопары (стрелками
- •3 − Исследуемое вещество; 4 − эталон
- •4.2. Рентгенографический анализ
- •1 − Анод; 2 − вольфрамовая нить; 3 − окно
- •1 − Рентгеновская трубка; 2 − диафрагма;
- •3 − Образец; 4 − гониометр; 5 − счетчик;
- •6 − Окружность движения счетчика
- •4.3. Оптическая и электронная микроскопия
- •4.4. Инфракрасная спектроскопия
- •Заключение
- •Литература
- •Химическая технология вяжущих веществ
- •220006. Минск, Свердлова, 13а.
- •220006. Минск, Свердлова, 13.
3.3. Состав портландцемента
Состав цементов может быть выражен либо через концентрацию оксидов, либо минералогически.
Оксиды, входящие в состав портландцемента, в свою очередь, разделяются на основные (по долевому содержанию) и примесные, или второстепенные. К основным относятся CaO, SiO2, Al2O3 и Fe2O3. Их содержание составляет, мас. %: 9597, в том числе: CaO 6366; SiO2 2124; Al2O3 48; Fe2O3 24. В качестве примесных оксидов могут быть, мас. %: MgO 0,55; SO3 0,31; Na2O + K2O 0,41; TiO2 0,20,5; P2O5 0,1. Некоторые из них практически во всех цементах присутствуют, например оксид магния, «ассортимент» других же может быть самым разнообразным.
Каждый из оксидов выполняет в цементном клинкере определенную роль.
Оксид кальция обеспечивает высокую прочность и быстрый темп ее роста. Это достигается благодаря его участию в образовании 3СаО · SiO2 и 3CaO · Al2O3, которые непосредственно и обеспечивают вышеуказанные свойства. Однако необходимо, чтобы практически весь СаО был связан с кислотными оксидами, т. к. в свободном состоянии он вызывает неравномерность изменения объема, поскольку при обжиге клинкера при 1450С он оказывается пережженным и поэтому не гасится при затворении цемента водой, а гидратируется с увеличением объема в уже затвердевшем цементном камне, вызывая появление опасных напряжений.
Цементы с высоким содержанием СаО во время гидратации и твердения выделяют большое количество теплоты (500 кДж/кг), но в то же время обладают пониженной кислотностью.
Диоксид кремния связывает СаО в силикаты С3S, С2S, способные к гидравлическому твердению. Повышенное содержание SiO2 вызывает замедление сроков схватывания и твердения цемента. Но в поздние сроки такие цементы (за счет повышенного содержания С2S) проявляют более высокую прочность, чем высокоалитовые. Данные цементы характеризуются умеренным выделением теплоты за счет меньшей экзотермии реакции гидратации С2S (260 кДж/кг), но зато им присуща повышенная водо- и сульфатостойкость.
Оксид алюминия входит в состав алюминатов и алюмоферритов. Чем выше содержание Al2O3, тем быстрее схватывается и твердеет цемент. Кроме того, высокоалюминатные цементы характеризуются большим тепловыделением при твердении за счет самой большой гидратационной активности С3А (8651090 кДж/кг). Цементы, наряду с вышеуказанными достоинствами, которые обеспечивает им оксид алюминия, обладают низкой сульфато- и морозостойкостью.
Оксид железа выполняет в составе сырьевой смеси своеобразную роль. Главное его предназначение состоит в образовании за счет низкой температуры плавления легкоплавкой эвтектики в процессе клинкерообразования. В свою очередь, образующаяся эвтектика создает обмазку на огнеупорной футеровке вращающейся печи в зоне спекания, что предотвращает ее преждевременный износ. Оксид железа в последующем входит в состав клинкерного минерала 4CaO · Al2O3 · Fe2O3. а также в стеклофазу. Цементы с большим содержанием Fe2O3 и малым количеством Al2O3 характеризуются повышенной сульфатостойкостью. Существенное влияние на прочностные и другие свойства цемента оксид железа не оказывает.
Из числа примесных оксидов следует указать прежде всего на MgO, попадающий в клинкер через доломитированные известняки и мела. Карбонат магния разлагается при температуре примерно на 150200С ниже, чем температура диссоциации СаСО3. Образующийся MgO попадает в зону экзотермических реакций в малоактивном состоянии, что препятствует его взаимодействию с другими оксидами. Из-за плохой растворимости в клинкерном расплаве оксид магния выкристаллизовывается из него в виде пассивированного периклаза, который обладает крайне низкой склонностью к гидратации на стадии затворения цемента. И лишь впоследствии во время термовлажностной обработки изделий сборного железобетона при повышенной температуре начнет протекать процесс гидратации, который будет сопровождаться увеличением объема, что негативно скажется на прочности изделий из-за возникающих при этом напряжений и трещин.
По этой причине в соответствии с требованиями ГОСТ 1017885 содержание MgO в портландцементе ограничивается 5%. В меньшем количестве (23%) MgO интенсифицирует процессы минералообразования вследствие увеличения количества расплава и снижения его вязкости. Это приводит к увеличению содержания алита. В клинкерных минералах содержится до 2% MgO, остальное количество выкристаллизовывается из расплава в виде периклаза. Однако отрицательное влияние большого количества MgO может быть снижено присутствием щелочей.
Диоксид титана попадет в цементный клинкер преимущественно через глину. При его содержании не более 0,3% он способствует кристаллизации клинкерных фаз, эквивалентно замещая SiO2. Введение в сырьевую смесь до 4% TiO2 способствует повышению прочности цемента, свыше 5% вызывает ухудшение качества цемента.
Оксид марганца в клинкер попадает, когда в качестве алюмосиликатного компонента используют доменный шлак. В этом случае Mn2O3 замещает Fe2O3 в клинкере, но на свойства его существенного влияния не оказывает.
Оксид хрома вводится, как правило, через вторичные сырьевые материалы. Cr2O3 в количестве 0,10,3% является легирующей добавкой, обеспечивающей увеличение скорости твердения цемента в начальные сроки. Однако содержание его в клинкере в пределах 12% приводит к замедлению роста прочности.
Фосфаты кальция (в основном Ca5F(PO4)3 и Ca5OH(PO4)3) в количестве 0,20,3% в пересчете на Р2О5 также являются легирующей добавкой, обеспечивающей увеличение прочности цемента в ранние его сроки твердения. При более высоком содержании данной примеси гидравлически активная -модификация C2S переходит в менее активную ( – C2S), что снижает прочность цемента. Дальнейшее повышение содержания фосфатов (свыше 2% по Р2О5) препятствует кристаллизации С3S.
Щелочи входят в состав сырьевой смеси практически всегда через полевые шпаты различной степени выветривания. В клинкере обычно K2O в 23 раза больше, чем Na2O, причем K2O, как правило, входит в состав белита, а Na2O в С3А. Они отрицательно влияют на процесс гидратации клинкерных минералов, приводят к образованию высолов на изделиях. Кроме того, щелочи взаимодействуя с реакционноспособным SiO2, входящим в заполнитель (опал, халцедон), вызывают избыточное расширение и даже разрушение бетона, а также снижают его морозостойкость. Поэтому в некоторых цементах, например для гидротехнического строительства, содержание щелочей должно быть не более 0,6%.
Фториды вводятся в сырьевую смесь чаще всего через карбонатное сырье, в котором может находиться фторапатит, а также в случае использования минерализаторов, в качестве которых обычно берут CaF2 или соли гексафторкремниевой кислоты. Благодаря близости ионных радиусов фтора и кислорода первый может деполимеризовать кремнекислородную цепочку по схеме:
Si O Si O Si + F Si F . . . F Si O
Это приводит к снижению вязкости клинкерного расплава и облегчает ход структурных превращений в нем. Ионы фтора в количестве 0,10,2% интенсифицируют процессы твердофазового взаимодействия.
Вышесказанное относительно роли как основных, так и второстепенных (примесных) оксидов хотя и характеризует значение каждого из них, тем не менее полное представление о свойствах цементных клинкеров составить затруднительно. Поэтому чаще состав клинкеров выражают минералогически, т. е. процентным содержанием основных и второстепенных фаз. Примерный состав цементных клинкеров приведен в табл. 3.3.
Таблица 3.3