
- •М. И. Кузьменков, о. Е. Хотянович химическая технология вяжущих веществ
- •Оглавление
- •Введение
- •Глава 1 гипсовые вяжущие
- •1.1. Классификация гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация гипсовых вяжущих и области их применения
- •1.2. Свойства гипсовых вяжущих веществ
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от сроков схватывания
- •Виды химических добавок для гипсовых вяжущих
- •1 Пористость; 2 водопоглощение; 3 средняя плотность;
- •4 Прочность на сжатие
- •Минимальный предел прочности каждой марки гипсового вяжущего
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от тонкости помола
- •Основные свойства супергипса
- •Технические требования к гипсовым вяжущим, используемым для технических целей
- •Свойства высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.3. Сырье для производства гипсовых вяжущих
- •Физико-механические свойства гипса и ангидрита
- •Сорта гипсового и гипсоангидритового камня
- •Химический состав фосфогипса из апатитового концентрата
- •1.4. Физико-химические основы процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.1. Равновесие реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Значения коэффициентов в уравнениях
- •Значения и для сульфатов кальция, кДж/моль
- •Значения энергии Гиббса реакций дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •Зависимость энергии Гиббса (Дж/моль) от температуры реакций дегидратации гипса CaSo4 · 2h2o
- •1.4.2. Кинетика реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.3. Механизм процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Характеристика модификаций гипсовых вяжущих
- •1.5. Технология производства неводостойких (воздушных) гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация технологических схем производства гипсовых вяжущих веществ по условиям тепловой обработки
- •1.5.1. Технология производства строительного гипса
- •1.5.2. Технология производства строительного гипса с использованием котлов непрерывного действия
- •1.5.3. Технология производства строительного гипса с использованием барабанных дегидраторов
- •1.5.4. Технология производства строительного гипса в аппаратах совмещенного помола и термообработки
- •1.5.5. Технология производства строительного гипса в котлах-дегидраторах кипящего слоя
- •1 Ленточный конвейер; 2 бункер гипсового щебня; 3 тарельчатый питатель;
- •4 Шахтная мельница; 5 теплогенератор; 6 батарея из 4 циклонов; 7 батарея
- •15 Дроссельная заслонка; 17 электрофильтр; 18 вентилятор; 20 элеватор;
- •1.5.6. Технология производства строительного гипса из фосфогипса
- •1.5.7. Технология производства строительного гипса из синтетического дигидрата сульфата кальция
- •1.6. Производство высокопрочного гипса
- •1.6.1. Технология производства высокопрочного гипса с дегидратацией и сушкой материала в раздельных аппаратах
- •1.6.2. Технология производства высокопрочного гипса с применением горизонтального автоклава
- •1.6.3. Технология производства высокопрочного гипса из фосфогипса
- •1.6.4. Технология производства высокопрочного гипса в жидких средах
- •1.7. Производство высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8. Получение гипсовых вяжущих веществ в лабораторных условиях
- •1.8.1. Исследование процесса получения строительного гипса
- •1 Нагревательный элемент; 2 емкость; 3 сосуд; 4 минеральное
- •1.8.2. Получение высокопрочного гипсового вяжущего
- •Растворы солей для получения высокопрочного гипса
- •1.8.3. Изучение условий получения высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8.4. Изучение свойств гипсовых вяжущих. Стандарты
- •1 Цилиндр; 2 стеклянная пластинка;
- •3 Концентрические окружности
- •1 Станина; 2 стержень; 3 шкала; 4 игла; 5 пестик;
- •6 Указатель; 7 винт; 8 кольцо; 9 стеклянная пластина
- •1 Нижняя плита пресса; 2 пластинки; 3 верхняя
- •Глава 2 Известковые вяжущие
- •2.1. Классификация известковых вяжущих
- •Виды строительной извести
- •Свойства воздушной извести
- •2.2. Сырье для производства воздушной извести
- •Доломит
- •Состав и некоторые свойства мелового сырья основных месторождений Республики Беларусь
- •2.3. Физико-химические основы термического разложения карбонатного сырья
- •2.3.1. Термодинамика диссоциации СаСо3.
- •4 Призма с основанием 25 мм, высотой 20 мм
- •2.3.2. Кинетика процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.3. Механизм процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.4. Влияние примесей на процесс декарбонизации карбонатного сырья
- •2.3.5. Технология производства строительной извести в шахтных печах
- •2.3.6. Пути совершенствования производства строительной извести из известняка
- •1 Холодильник; 2 шахта; 3, 7, 8 камеры;
- •5, 12, 17, 20 Переточные устройства; 6 люк;
- •9 Загрузочный патрубок; 10 – патрубок для отвода
- •Технико-экономическая характеристика известковых печей
- •2.3.7. Производство строительной извести по мокрому способу из влажного мела
- •2.3.8. Технология производства строительной извести по сухому способу из влажного мела
- •2.3.9. Технология производства извести из влажного мела в скоростном обжиговом агрегате
- •1 Элеватор; 2, 3 циклоны-подогреватели III ступени;
- •6, 7, 8 Циклонные холодильники
- •2.3.10. Технология производства гидратной и молотой извести
- •2.3.11. Магнезиальная известь и ее применение
- •2.4. Методология получения известковых вяжущих в лабораторных условиях
- •2.4.1. Анализ карбонатного сырья
- •2.4.2. Изучение условий получения строительной извести по мокрому способу
- •2.4.3. Исследование процесса получения строительной извести по сухому способу
- •2.4.4. Получение гидратной извести
- •2.4.5. Изучение условий получения гидравлической извести
- •2.4.6. Получение магнезиальной извести
- •2.4.7. Изучение свойств известковых вяжущих. Стандарты
- •Масса 1 мл со2 в зависимости от температуры и атмосферного давления
- •Давление водяных паров над насыщенным раствором NaCl в зависимости от температуры
- •1 Осевший конус раствора; 2 линейка с делениями;
- •3 Металлическая линейка; 4 форма-конус
- •Глава 3 портландцемент
- •3.1. Определения, классификация цементов. Стандарты
- •Механические и физические требования к портландцементу в зависимости от класса
- •3.2. Свойства портландцемента
- •Требования к маркам портландцемента и его разновидностям (гост 10178–85)
- •3.3. Состав портландцемента
- •Минералогический состав клинкеров
- •Двухкальциевого силиката
- •Относительная прочность клинкерных минералов
- •3.4. Структура цементного клинкера и методы идентификации фаз
- •3.5. Расчет минералогического состава клинкера и сырьевой смеси для его получения
- •3.6. Сырьевые материалы
- •3.7. Топливо в цементной промышленности
- •3.8. Общая характеристика технологических схем производства портландцемента
- •3.9. Физико-химические основы важнейших технологических стадий производства портландцемента
- •3.9.1. Общая характеристика твердофазовых реакций
- •3.9.2. Кинетика твердофазовых реакций
- •3.9.3. Минералообразование на стадии твердофазовых реакций
- •3.9.4. Минералообразование на стадии жидкофазового спекания
- •3.9.5. Процессы, происходящие в зоне охлаждения клинкера
- •3.9.6. Кольцеообразование во вращающейся печи и способы его предотвращения
- •3.10. Технология производства портландцементного клинкера по мокрому способу
- •3.10.1. Добыча и транспортировка сырья
- •3.10.2. Технология приготовления сырьевого шлама
- •3.10.3. Обжиг цементного клинкера по мокрому способу
- •3.11. Технолногия прозводства портландцементного клинкера по сухому способу
- •3.11.1. Технология приготовления сырьевой муки
- •3.11.2. Обжиг цементного клинкера по сухому способу
- •3.12. Технологический процесс обжига цементного клинкера из переувлажненного сырья
- •3.13. Помол цемента
- •3.13.1. Краткие теоретические основы измельчения
- •3.13.2. Технология помола цементного клинкера с добавками по замкнутому циклу
- •Физические свойства клинкерных минералов
- •3.14. Методология получения портландцемента в лабораторных условиях
- •3.14.1. Расчет, получение и изучение свойств сырьевой смеси для цементного клинкера
- •Химический состав исходных компонентов
- •Химический состав сырьевой смеси и клинкера
- •3.14.2. Получение цементного клинкера
- •3.14.3. Исследование прцесса помола цемента
- •3.14.4. Определение физико-механических свойств портландцемента
- •Плотности цемента
- •1 Кулачок; 2 столик; 3 шток;
- •4 Станина; 5 форма-конус с центрирующим
- •1 Стержень; 2 рукоятка
- •Глава 4 физико-химические Методы исследования минеральных вяжущих веществ
- •4.1. Дифференциальный термический анализ
- •1 − Гальванометр дифференциальной термопары;
- •2 − Гальванометр простой термопары (стрелками
- •3 − Исследуемое вещество; 4 − эталон
- •4.2. Рентгенографический анализ
- •1 − Анод; 2 − вольфрамовая нить; 3 − окно
- •1 − Рентгеновская трубка; 2 − диафрагма;
- •3 − Образец; 4 − гониометр; 5 − счетчик;
- •6 − Окружность движения счетчика
- •4.3. Оптическая и электронная микроскопия
- •4.4. Инфракрасная спектроскопия
- •Заключение
- •Литература
- •Химическая технология вяжущих веществ
- •220006. Минск, Свердлова, 13а.
- •220006. Минск, Свердлова, 13.
2.4.5. Изучение условий получения гидравлической извести
Гидравлическую известь получают путем обжига известняков, содержащих 620% глинистых примесей, или из искусственно составленной сырьевой смеси известняка и глины. Состав сырьевой смеси задается преподавателем. Исходные вещества измельчают в фарфоровой ступке, просеивают до полного прохождения через сито № 02 и тщательно перемешивают. Затем полученную сырьевую смесь увлажняют (W = 8–12% задается преподавателем), гранулируют, полученные гранулы помещают в фарфоровые тигли и обжигают при температуре 8001200С в течение 3090 мин. По завершении процесса обжига гидравлическую известь охлаждают до 2025С и определяют ее строительно-технические свойства.
2.4.6. Получение магнезиальной извести
Навеску природного магнезита или доломита массой 1 кг обжигают либо в виде щебня размером 520 мм, либо в виде прессованных цилиндрических образцов диаметром 30 мм и высотой 50 мм, в случае использования исходного карбоната в порошкообразном виде. Подготовленное карбонатное сырье помещают в фарфоровые тигли и обжигают при температуре 700850С в течение 1545 мин. После обжига материал охлаждают до 2025С и подвергают помолу совместно с активатором твердения (если он указывается преподавателем) в лабораторной мельнице.
В качестве жидкости затворения используются растворы хлорида магния с плотностью 1,081,26 г/см3, сульфата магния с плотностью 1,11,29 г/см3, сульфата железа с плотностью 1,091,15 г/см3, 515%-ные растворы соляной и серной кислоты.
Вид и размер фракции карбонатного сырья, режим обжига (температура и время выдержки), жидкость затворения и ее плотность, вид и количество активатора твердения задаются преподавателем.
2.4.7. Изучение свойств известковых вяжущих. Стандарты
Определение суммарного содержания активных оксидов кальция и магния в кальциевой извести. В соответствии с ГОСТ 2268877, для определения суммарного содержания оксидов кальция и магния в негашеной и гидратной кальциевой извести используется метод титрования, основанный на реакции нейтрализации извести соляной кислотой.
Навеску извести массой 1 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл, наливают 150 мл дистиллированной воды, закрывают стеклянной воронкой или часовым стеклом и нагревают 57 мин до температуры кипения. Раствор охлаждают до температуры 2030С, промывают стенки колбы и стеклянную воронку (или часовое стекло) кипяченой дистиллированной водой, добавляют 23 капли 1%-ного спиртового раствора фенолфталеина и титруют при постоянном взбалтывании 1 н раствором соляной кислоты до полного обесцвечивания раствора. Титрование считают законченным, если в течение 8 мин при периодическом взбалтывании раствор останется бесцветным.
Титрование следует производить медленно, добавляя кислоту по каплям.
Содержание активных оксидов кальция и магния А, %, для негашеной извести вычисляют по формуле
,
где V объем раствора 1 н соляной кислоты, пошедший на титрование, мл; ТСаО титр 1 н раствора соляной кислоты, выраженный в СаО (ТСаО = 0,02804 г), г; Q масса навески извести, г.
Содержание активных оксидов кальция и магния А, %, для гидратной извести вычисляют по формуле
,
где W влажность гидратной извести, %.
Для определения титра 1 н раствора соляной кислоты, выраженного в СаО, навеску около 1 г углекислого натрия, предварительно высушенного до постоянной массы при температуре 250270С, помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл и растворяют дистиллированной водой до 80100 мл.
Полученный раствор титруют устанавливаемым 1 н раствором соляной кислоты в присутствии метилового оранжевого индикатора до перехода желтой окраски раствора в оранжево-розовую.
Титр 1 н раствора соляной кислоты, выраженный в СаО (ТСаО), г, вычисляют по формуле
,
где Q масса навески углекислого натрия, г; V объем 1 н раствора соляной кислоты, пошедшей на титрование, мл; 0,053 количество натрия углекислого, соответствующее 1 мл точно 1 н раствора соляной кислоты, г.
Определение суммарного содержания активных оксидов кальция и магния в магнезиальной, доломитовой и гидравлической извести. Содержание активного оксида кальция определяется сахаратным способом. Навеску извести массой не более 0,25 г помещают в коническую колбу вместимостью 500 мл, добавляют 50 мл раствора сахарозы и энергично взбалтывают в течение 15 мин. Затем прибавляют 23 капли фенолфталеина и титруют 1 н раствором соляной кислоты. Титрование производят по каплям до первого исчезновения розовой окраски. Количество активного оксида кальция А1, %, вычисляют по формуле
,
где V объем 1 н раствора соляной кислоты, пошедший на титрование, мл; ТСаО титр 1 н раствора соляной кислоты, выраженный в СаО (ТСаО = 0,02804 г), г; т масса навески извести, г.
Содержание активного оксида магния определяют трилонометрическим методом. Массу навески извести не более 0,5 г помещают в стакан вместимостью 200250 мл, смачивают ее водой и прибавляют 30 мл 1 н соляной кислоты. Стакан закрывают часовым стеклом и нагревают в течение 810 мин до температуры кипения, затем часовое стекло ополаскивают дистиллированной водой и после охлаждения раствор переливают в мерную колбу вместимостью 250 мл, доливают дистиллированной водой до метки и тщательно перемешивают. После отстаивания раствора отбирают пипеткой 50 мл, переносят в коническую колбу вместимостью 250 мл и добавляют 50 мл дистиллированной воды, 510 мл аммиачного буферного раствора, 57 капель кислотного хром темно-синего индикатора и титруют при сильном взбалтывании 0,1 н раствором трилона Б до перехода красной окраски раствора в сине-зеленую или синюю.
По окончании титрования отмечают объем V1 израсходованного трилона Б в миллилитрах.
Из этой же мерной колбы отбирают 25 мл раствора в коническую колбу вместимостью 250 мл, приливают 100 мл дистиллированной воды и перемешивают. Затем добавляют 3 мл триэтаноламина, 25 мл 20%-ного раствора NaOH и вновь перемешивают. Через 12 мин добавляют на кончике шпателя флуорексон и титруют раствором трилона Б до перехода флуоресцирующей розово-зеленой окраски раствора в устойчивую розовую при наблюдении на черном фоне. Отмечают объем V2 израсходованного раствора трилона Б в миллилитрах.
Содержание активного оксида магния А2, %, вычисляют по формуле
,
где V1 объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование СаО + MgO, мл; V2 объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование СаО, мл; ТMgO титр 0,1 н раствора трилона Б, выраженный в MgO (ТMgO = 0,002015 г), г; 5 коэффициент, учитывающий определение MgO в аликвотной части раствора; т масса навески извести, г.
Содержание активных оксидов кальция и магния А, %, определяется суммой величин А1 + А2.
Для установки титра трилона Б приливают из бюретки 20 мл 0,1 н раствора сернокислого магния, приготовленного из фиксанала, в коническую колбу вместимостью 250300 мл, разбавляют раствор до 100 мл водой, нагревают до 6070С, приливают 15 мл аммиачного буферного раствора и 57 капель кислотного хром темно-синего индикатора и титруют 0,1 н раствором Б при интенсивном помешивании до перехода красной окраски раствора в устойчивую сине-сиреневую или синюю с зеленоватым оттенком.
Титр 0,1 н раствора трилона Б ТMgO, выраженный в MgO, г, вычисляют по формуле
,
где 0,002016 количество оксида магния, соответствующее 1 мл точно 0,1 н раствора трилона Б, г; V объем 0,1 н раствора трилона Б, пошедший на титрование 20 мл 0,1 н раствора сернокислого магния, мл.
Определение содержания СО2 в извести. Содержание СО2 в извести можно определить весовым методом и на кальциметре газообъемным методом (экспресс-методом).
В е с о в о й м е т о д. Тигель с навеской извести, прокаленной при температуре 520 10С, помещают на 1 ч в муфельную печь, нагретую до температуры 975 25С. После охлаждения тигля с навеской в эксикаторе производят взвешивание.
Содержание СО2, %, вычисляют по формуле
,
где т1 масса навески после прокаливания при 520С; т2 масса навески после прокаливания при 975С; т масса навески извести, г.
Г а з о о б ъ е м н ы й м е т о д. Газообъемный метод основан на измерении выделившегося углекислого газа в результате воздействия соляной кислоты на карбонаты кальция и магния. Определение содержания СО2 в извести производится при помощи кальциметра (рис. 2.17).
Рис. 2.17. Кальциметр:
1 цилиндр с краном; 2 отводная трубка; 3 клеммы
для цилиндра; 4 подставка; 5 воронка; 6 резиновая пробка
к мантии; 7 клемма для мантии; 8 бюретка с краном;
9 мантия; 10 резиновая пробка; 11 склянка с пробиркой;
12 пружинный зажим; 13 соединительная резиновая трубка;
14 склянка с тубусом; 15 отверстие для термометра
Перед началом работы определяют герметичность прибора. Склянку с пробиркой 11 закрывают пробкой 10, соединенной резиновой трубкой с бюреткой 8. Кран цилиндра 1 открывают, а кран бюретки переводят в вертикальное положение, соединяя с атмосферой бюретку и склянку с пробиркой. В мантию 9 бюретки наливают воду, а в склянку с тубусом 14 подкрашенный насыщенный водный раствор хлористого натрия. Путем вертикального перемещения склянки с тубусом доводят уровень жидкости в бюретке до нулевой отметки, кран бюретки устанавливают в горизонтальном положении, перекрывая выход в атмосферу и соединяя бюретку и склянку с пробиркой. Затем уровень жидкости в цилиндре при помощи склянки с тубусом доводят до отметки 120130 мл (по шкале бюретки), закрывают кран цилиндра и оставляют прибор в таком состоянии на несколько часов. Если уровень жидкости в бюретке изменяется, то необходимо проверить на герметичности все соединительные части: трубки, краны, пробки. Если уровень жидкости не изменился определяют концентрацию СО2 в извести.
Массу навески извести около 1 г помещают в склянку с пробиркой 11 и при помощи воронки в пробирку наливают около 10 мл 20%-ного раствора соляной кислоты. Склянку с пробиркой 11 закрывают пробкой 10, соединенной резиновой трубкой 2 с бюреткой 8. Во время проведения опыта склянку с пробиркой необходимо брать только за горлышко.
Кран бюретки 8 устанавливают в вертикальное положение, соединяя с атмосферой бюретку и склянку с пробиркой 11. Открывают кран цилиндра 1 и, изменяя высоту положения склянки с тубусом 14, уровень жидкости в цилиндре и бюретке устанавливают на отметке 20 мл. После этого кран цилиндра закрывают, а кран бюретки переводят в горизонтальное положение, перекрывая атмосферу от склянки с пробиркой и бюретки. Для соединения навески с кислотой склянку с пробиркой при открытом кране цилиндра наклоняют и встряхивают. В результате взаимодействия карбонатной составляющей пробы с соляной кислотой выделившийся СО2 попадает в бюретку, вытесняя из нее жидкость в цилиндр и склянку с тубусом. Для охлаждения склянку с содержимым помещают в сосуд с водой, имеющей температуру воды в мантии бюретки. После стабилизации столба жидкости в бюретке, т. е. прекращения выделения СО2, кран цилиндра открывают и уравнивают жидкость в бюретке и цилиндре. При получении одинаковых уровней жидкости по разности уровней до и после реакции по шкале бюретки производят отсчет объема выделившегося СО2. Одновременно замеряют температуру воды в мантии бюретки (температура опыта) и атмосферное давление по барометру.
Содержание СО2, %, вычисляют по формуле
,
где С масса 1 мл СО2 при температуре и атмосферном давлении опыта, мг (табл. 2.5); V объем выделившегося СО2, мл; р атмосферное давление по барометру, мм рт. ст.; В давление водяных паров при температуре опыта над насыщенным раствором NaCl, мм рт. ст. (табл. 2.6); т масса навески извести, г.
Таблица 2.5