- •М. И. Кузьменков, о. Е. Хотянович химическая технология вяжущих веществ
- •Оглавление
- •Введение
- •Глава 1 гипсовые вяжущие
- •1.1. Классификация гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация гипсовых вяжущих и области их применения
- •1.2. Свойства гипсовых вяжущих веществ
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от сроков схватывания
- •Виды химических добавок для гипсовых вяжущих
- •1 Пористость; 2 водопоглощение; 3 средняя плотность;
- •4 Прочность на сжатие
- •Минимальный предел прочности каждой марки гипсового вяжущего
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от тонкости помола
- •Основные свойства супергипса
- •Технические требования к гипсовым вяжущим, используемым для технических целей
- •Свойства высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.3. Сырье для производства гипсовых вяжущих
- •Физико-механические свойства гипса и ангидрита
- •Сорта гипсового и гипсоангидритового камня
- •Химический состав фосфогипса из апатитового концентрата
- •1.4. Физико-химические основы процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.1. Равновесие реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Значения коэффициентов в уравнениях
- •Значения и для сульфатов кальция, кДж/моль
- •Значения энергии Гиббса реакций дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •Зависимость энергии Гиббса (Дж/моль) от температуры реакций дегидратации гипса CaSo4 · 2h2o
- •1.4.2. Кинетика реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.3. Механизм процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Характеристика модификаций гипсовых вяжущих
- •1.5. Технология производства неводостойких (воздушных) гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация технологических схем производства гипсовых вяжущих веществ по условиям тепловой обработки
- •1.5.1. Технология производства строительного гипса
- •1.5.2. Технология производства строительного гипса с использованием котлов непрерывного действия
- •1.5.3. Технология производства строительного гипса с использованием барабанных дегидраторов
- •1.5.4. Технология производства строительного гипса в аппаратах совмещенного помола и термообработки
- •1.5.5. Технология производства строительного гипса в котлах-дегидраторах кипящего слоя
- •1 Ленточный конвейер; 2 бункер гипсового щебня; 3 тарельчатый питатель;
- •4 Шахтная мельница; 5 теплогенератор; 6 батарея из 4 циклонов; 7 батарея
- •15 Дроссельная заслонка; 17 электрофильтр; 18 вентилятор; 20 элеватор;
- •1.5.6. Технология производства строительного гипса из фосфогипса
- •1.5.7. Технология производства строительного гипса из синтетического дигидрата сульфата кальция
- •1.6. Производство высокопрочного гипса
- •1.6.1. Технология производства высокопрочного гипса с дегидратацией и сушкой материала в раздельных аппаратах
- •1.6.2. Технология производства высокопрочного гипса с применением горизонтального автоклава
- •1.6.3. Технология производства высокопрочного гипса из фосфогипса
- •1.6.4. Технология производства высокопрочного гипса в жидких средах
- •1.7. Производство высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8. Получение гипсовых вяжущих веществ в лабораторных условиях
- •1.8.1. Исследование процесса получения строительного гипса
- •1 Нагревательный элемент; 2 емкость; 3 сосуд; 4 минеральное
- •1.8.2. Получение высокопрочного гипсового вяжущего
- •Растворы солей для получения высокопрочного гипса
- •1.8.3. Изучение условий получения высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8.4. Изучение свойств гипсовых вяжущих. Стандарты
- •1 Цилиндр; 2 стеклянная пластинка;
- •3 Концентрические окружности
- •1 Станина; 2 стержень; 3 шкала; 4 игла; 5 пестик;
- •6 Указатель; 7 винт; 8 кольцо; 9 стеклянная пластина
- •1 Нижняя плита пресса; 2 пластинки; 3 верхняя
- •Глава 2 Известковые вяжущие
- •2.1. Классификация известковых вяжущих
- •Виды строительной извести
- •Свойства воздушной извести
- •2.2. Сырье для производства воздушной извести
- •Доломит
- •Состав и некоторые свойства мелового сырья основных месторождений Республики Беларусь
- •2.3. Физико-химические основы термического разложения карбонатного сырья
- •2.3.1. Термодинамика диссоциации СаСо3.
- •4 Призма с основанием 25 мм, высотой 20 мм
- •2.3.2. Кинетика процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.3. Механизм процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.4. Влияние примесей на процесс декарбонизации карбонатного сырья
- •2.3.5. Технология производства строительной извести в шахтных печах
- •2.3.6. Пути совершенствования производства строительной извести из известняка
- •1 Холодильник; 2 шахта; 3, 7, 8 камеры;
- •5, 12, 17, 20 Переточные устройства; 6 люк;
- •9 Загрузочный патрубок; 10 – патрубок для отвода
- •Технико-экономическая характеристика известковых печей
- •2.3.7. Производство строительной извести по мокрому способу из влажного мела
- •2.3.8. Технология производства строительной извести по сухому способу из влажного мела
- •2.3.9. Технология производства извести из влажного мела в скоростном обжиговом агрегате
- •1 Элеватор; 2, 3 циклоны-подогреватели III ступени;
- •6, 7, 8 Циклонные холодильники
- •2.3.10. Технология производства гидратной и молотой извести
- •2.3.11. Магнезиальная известь и ее применение
- •2.4. Методология получения известковых вяжущих в лабораторных условиях
- •2.4.1. Анализ карбонатного сырья
- •2.4.2. Изучение условий получения строительной извести по мокрому способу
- •2.4.3. Исследование процесса получения строительной извести по сухому способу
- •2.4.4. Получение гидратной извести
- •2.4.5. Изучение условий получения гидравлической извести
- •2.4.6. Получение магнезиальной извести
- •2.4.7. Изучение свойств известковых вяжущих. Стандарты
- •Масса 1 мл со2 в зависимости от температуры и атмосферного давления
- •Давление водяных паров над насыщенным раствором NaCl в зависимости от температуры
- •1 Осевший конус раствора; 2 линейка с делениями;
- •3 Металлическая линейка; 4 форма-конус
- •Глава 3 портландцемент
- •3.1. Определения, классификация цементов. Стандарты
- •Механические и физические требования к портландцементу в зависимости от класса
- •3.2. Свойства портландцемента
- •Требования к маркам портландцемента и его разновидностям (гост 10178–85)
- •3.3. Состав портландцемента
- •Минералогический состав клинкеров
- •Двухкальциевого силиката
- •Относительная прочность клинкерных минералов
- •3.4. Структура цементного клинкера и методы идентификации фаз
- •3.5. Расчет минералогического состава клинкера и сырьевой смеси для его получения
- •3.6. Сырьевые материалы
- •3.7. Топливо в цементной промышленности
- •3.8. Общая характеристика технологических схем производства портландцемента
- •3.9. Физико-химические основы важнейших технологических стадий производства портландцемента
- •3.9.1. Общая характеристика твердофазовых реакций
- •3.9.2. Кинетика твердофазовых реакций
- •3.9.3. Минералообразование на стадии твердофазовых реакций
- •3.9.4. Минералообразование на стадии жидкофазового спекания
- •3.9.5. Процессы, происходящие в зоне охлаждения клинкера
- •3.9.6. Кольцеообразование во вращающейся печи и способы его предотвращения
- •3.10. Технология производства портландцементного клинкера по мокрому способу
- •3.10.1. Добыча и транспортировка сырья
- •3.10.2. Технология приготовления сырьевого шлама
- •3.10.3. Обжиг цементного клинкера по мокрому способу
- •3.11. Технолногия прозводства портландцементного клинкера по сухому способу
- •3.11.1. Технология приготовления сырьевой муки
- •3.11.2. Обжиг цементного клинкера по сухому способу
- •3.12. Технологический процесс обжига цементного клинкера из переувлажненного сырья
- •3.13. Помол цемента
- •3.13.1. Краткие теоретические основы измельчения
- •3.13.2. Технология помола цементного клинкера с добавками по замкнутому циклу
- •Физические свойства клинкерных минералов
- •3.14. Методология получения портландцемента в лабораторных условиях
- •3.14.1. Расчет, получение и изучение свойств сырьевой смеси для цементного клинкера
- •Химический состав исходных компонентов
- •Химический состав сырьевой смеси и клинкера
- •3.14.2. Получение цементного клинкера
- •3.14.3. Исследование прцесса помола цемента
- •3.14.4. Определение физико-механических свойств портландцемента
- •Плотности цемента
- •1 Кулачок; 2 столик; 3 шток;
- •4 Станина; 5 форма-конус с центрирующим
- •1 Стержень; 2 рукоятка
- •Глава 4 физико-химические Методы исследования минеральных вяжущих веществ
- •4.1. Дифференциальный термический анализ
- •1 − Гальванометр дифференциальной термопары;
- •2 − Гальванометр простой термопары (стрелками
- •3 − Исследуемое вещество; 4 − эталон
- •4.2. Рентгенографический анализ
- •1 − Анод; 2 − вольфрамовая нить; 3 − окно
- •1 − Рентгеновская трубка; 2 − диафрагма;
- •3 − Образец; 4 − гониометр; 5 − счетчик;
- •6 − Окружность движения счетчика
- •4.3. Оптическая и электронная микроскопия
- •4.4. Инфракрасная спектроскопия
- •Заключение
- •Литература
- •Химическая технология вяжущих веществ
- •220006. Минск, Свердлова, 13а.
- •220006. Минск, Свердлова, 13.
2.4. Методология получения известковых вяжущих в лабораторных условиях
2.4.1. Анализ карбонатного сырья
Определение влажности карбонатного сырья. На аналитических весах в бюксе взвешивают 23 г тонкоизмельченного исходного материала (задается преподавателем) и помещают его в сушильный шкаф при температуре 105110С на 1,52 ч. Затем бюкс вынимают из шкафа, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают. Для проверки постоянства массы навеску снова высушивают в течение 30 мин. Удаление влаги считают полным, если при двух последовательных взвешиваниях пробы ее вес не изменяется.
Влажность материала W, %, рассчитывается из соотношения
,
где т1 масса бюкса с навеской до высушивания, г; т2 масса бюкса с навеской после высушивания, г; т масса навески, г.
Определение потерь при прокаливании. Навеску исходного материала (задается преподавателем) около 1 г, высушенную при 105110С до постоянной массы, в фарфоровом тигле помещают в муфельную печь при температуре 9501000С и выдерживают при этой температуре не менее 1 ч. Затем тигель с навеской охлаждают до комнатной температуры, взвешивают и повторяют прокаливание в течение 30 мин. Если при двух последовательных взвешиваниях пробы ее вес не изменился, испытания считают завершенными.
Потери при прокаливании ппп, %, вычисляют по формуле
,
где т1 масса фарфорового тигля с навеской до прокаливания, г; т2 масса фарфорового тигля с навеской после прокаливания, г; т масса навески, высушенной при температуре 105-110С, г.
Определение нерастворимого в HCl остатка. Навеску карбонатной породы 1 г, взвешенную на аналитических весах, помещают в стакан объемом 200 мл, приливают 5060 мл воды и, прикрывая часовым стеклом, постепенно прибавляют 30 мл 10%-ной соляной кислоты. После прекращения выделения пузырьков углекислого газа раствор нагревают до кипения и фильтруют через беззольный фильтр.
Осадок на фильтре промывают горячей водой до отрицательной реакции промывных вод на ион хлора (отсутствие помутнения фильтрата при добавлении к нему 1%-го раствора азотнокислого серебра), помещают во взвешенный фарфоровый тигель, осторожно подсушивают и озоляют, не допуская воспламенения фильтра, затем прокаливают до постоянной массы при температуре 9001000С, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают.
Содержание нерастворимого в соляной кислоте остатка Н. О. в процентах вычисляют по формуле
,
где т1 масса прокаленного остатка, г; т сухая навеска карбонатной породы, г.
Определение оксида кремния. Навеску карбонатной породы около 0,5 г сплавляют в тигле с 3 г углекислого натрия. Сплав обрабатывают горячей водой, переносят в фарфоровую чашку, осторожно добавляют соляную кислоту до прекращения выделения пузырьков углекислого газа. Затем раствор выпаривают на песчаной бане, по каплям добавляют 58 мл соляной кислоты ( = 1,19 г/см3), выдерживают 10 мин под часовым стеклом, прибавляют 30 мл горячей дистиллированной воды и фильтруют через беззольный фильтр. Осадок вместе с фильтром переносят во взвешенный тигель, высушивают, озоляют и прокаливают в печи при температуре 9001000С в течение 20 мин. Затем тигель охлаждают и взвешивают. Для проверки постоянства массы прокаливание повторяют в течение 15 мин.
Содержание SiO2, %, определяют по формуле
,
где т1 масса остатка, г; т масса сухой навески карбонатной породы, г.
Определение суммарного содержания оксида кремния и нерастворимого в HCl остатка. Один грамм навески карбонатной породы переносят количественно в фарфоровую чашку и осторожно добавляют, прикрывая часовым стеклом, 1015 мл концентрированной соляной кислоты ( = 1,19 г/см3). Часовое стекло после окончания реакции обмывают дистиллированной водой, после чего фарфоровую чашку ставят на песчаную баню для выпаривания раствора досуха. В охлажденную чашку с осадком добавляют 57 мл концентрированной соляной кислоты ( = 1,19 г/см3). После растворения осадка раствор выпаривают досуха на песчаной бане. К осадку добавляют 5 мл концентрированной соляной кислоты, разведенной водой в отношении 1 : 1, и 2530 мл горячей дистиллированной воды. Раствор затем фильтруется через беззольный фильтр на воронке Бюхнера. Промывка осадка на фильтре производится горячей дистиллированной водой до исчезновения реакции на ион хлора. Фильтр вместе с осадком переносят в тигель, осторожно сжигают в муфельной печи и затем прокаливают при температуре 9001000С до постоянной массы.
Суммарное содержание SiO2 + Н. О., % рассчитывается из уравнения
,
где т1 масса тигля с осадком, г; т2 масса пустого тигля, г; т масса исходной навески, г.
Определение суммы полуторных оксидов R2O3. Для определения R2O3 фильтрат, оставшийся после определения SiO2 и нерастворимого в HCl остатка, выпаривают на водной бане до объема порядка 100150 мл, после чего к нему добавляют несколько капель концентрированной HNO3 ( = 1,64 г/см3). Раствор доводят до кипения и к нему осторожно добавляют 10%-ный раствор NH4OH до появления слабого запаха аммиака. Образовавшийся осадок отфильтровывают через беззольный фильтр и промывают горячей дистиллированной водой до исчезновения реакции на хлорид-ион. Фильтр с осадком переносят в тигель, осторожно сжигают и прокаливают.
Содержание R2O3, %, рассчитывают по уравнению
,
где т1 масса прокаленного тигля с осадком, г; т2 масса пустого тигля, г; т масса исходной навески, г.
Определение содержания Ca2+ и Mg2+(CaCO3 и MgCO3). Содержание карбонатов кальция и магния определяют комплексонометрическим методом согласно ГОСТ 1039876.
Ион кальция определяют титрованием пробы трилона Б в щелочной среде (рН = 12) в присутствии индикатора мурексида (до перехода розовой окраски в сиреневую). Определение суммарного содержания ионов Ca2+ и Mg2+ производится титрованием пробы раствором трилона Б в среде аммиачного буферного раствора в присутствии индикатора хромоген черный или хром темно-синий. Окраска раствора изменяется при этом от малиново-красной до синей. Содержание в растворе ионов магния определяется по разности между показаниями первого и второго титрований.
Фильтрат после определения R2O3 количественно переносят в мерную колбу емкостью 250 мл и доводят объем раствора до метки дистиллированной водой. Из мерной колбы отбирают 25 мл раствора в коническую колбу, добавляют к нему 50100 мл дистиллированной воды, 510 мл 1 н раствора NaOH для создания щелочной среды, 56 капель индикатора мурексида и титруют 0,050,1 н раствором трилона Б до перехода розовой окраски в сиреневую.
Содержание Ca2+ в пересчете на СаСО3, %, рассчитывают по формуле
,
где V
количество трилона Б, пошедшее на
титрование пробы, мл; K
поправочный коэффициент к нормальности
трилона Б; H
нормальность раствора трилона Б;
масса 1 г·экв СаСО3
(
);
т
навеска исходного материала, г.
Титрованием раствором трилона Б пробы с индикатором хром темно-синий получают суммарное содержание ионов Са2+ и Mg2+ в растворе. Титруя параллельную пробу трилоном Б с мурексидом получают содержание в растворе ионов Са2+.
Расчет содержания MgCO3, %, производится по формуле
,
где V1
количество трилона Б, пошедшее на
титрование пробы с индикатором хром
темно-синий, мл; V2
количество трилона Б, пошедшее на
титрование пробы с индикатором мурексид,
мл; K
поправочный коэффициент к нормальности
раствора трилона Б; H
нормальность раствора трилона Б;
масса 1 г·экв MgСО3
(
);
т
навеска исходного материала, г.
Определение общего содержания карбонатов кальция и магния. Этот метод пригоден при анализе высокосортного, стабильного по составу карбонатного сырья.
Для определения общего количества карбонатов кальция и магния (в пересчете на СаСО3) берут навеску карбонатной породы около 0,5 г (но не более 0,55 г) и обрабатывают 25 мл дистиллированной воды. Добавив затем точно 25 мл 0,5 н HCl, коническую колбу накрывают часовым стеклом и при перемешивании доводят раствор до кипения. Кипятят 12 мин.
При этом все крупные частицы сырья должны прореагировать с соляной кислотой до полного разложения карбонатов. Помогает этому легкое разминание частиц стеклянной палочкой. Обмыв стекло, стенки конической колбы и палочку струей воды из промывалки, избыток раствора HCl оттитровывают по метиловому оранжевому 0,5 н NaOH.
Общее содержание СаСО3 + MgСО3 в пересчете на СаСО3, %, определяют по формуле
,
где V1 количество 0,5 н раствора HCl, взятое для перевода карбонатов кальция и магния в хлориды, мл (V1 = 25 мл); K1 коэффициент нормальности раствора HCl по отношению к строго 0,5 н раствору HCl; V2 количество 0,5 н раствора NaOH, затраченное на титрование избытка 0,5 н раствора HCl, мл; K2 коэффициент нормальности рабочего 0,5 н раствора NaOH по отношению к строго 0,5 н раствору HCl; Т титр строго 0,5 н HCl, выраженный в СаСО3 (Т = 0,025023); g навеска карбонатной породы, г.
