
- •М. И. Кузьменков, о. Е. Хотянович химическая технология вяжущих веществ
- •Оглавление
- •Введение
- •Глава 1 гипсовые вяжущие
- •1.1. Классификация гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация гипсовых вяжущих и области их применения
- •1.2. Свойства гипсовых вяжущих веществ
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от сроков схватывания
- •Виды химических добавок для гипсовых вяжущих
- •1 Пористость; 2 водопоглощение; 3 средняя плотность;
- •4 Прочность на сжатие
- •Минимальный предел прочности каждой марки гипсового вяжущего
- •Виды гипсовых вяжущих в зависимости от тонкости помола
- •Основные свойства супергипса
- •Технические требования к гипсовым вяжущим, используемым для технических целей
- •Свойства высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.3. Сырье для производства гипсовых вяжущих
- •Физико-механические свойства гипса и ангидрита
- •Сорта гипсового и гипсоангидритового камня
- •Химический состав фосфогипса из апатитового концентрата
- •1.4. Физико-химические основы процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.1. Равновесие реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Значения коэффициентов в уравнениях
- •Значения и для сульфатов кальция, кДж/моль
- •Значения энергии Гиббса реакций дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •Зависимость энергии Гиббса (Дж/моль) от температуры реакций дегидратации гипса CaSo4 · 2h2o
- •1.4.2. Кинетика реакции дегидратации CaSo4 · 2h2o
- •1.4.3. Механизм процесса дегидратации CaSo4 · 2h2o.
- •Характеристика модификаций гипсовых вяжущих
- •1.5. Технология производства неводостойких (воздушных) гипсовых вяжущих веществ
- •Классификация технологических схем производства гипсовых вяжущих веществ по условиям тепловой обработки
- •1.5.1. Технология производства строительного гипса
- •1.5.2. Технология производства строительного гипса с использованием котлов непрерывного действия
- •1.5.3. Технология производства строительного гипса с использованием барабанных дегидраторов
- •1.5.4. Технология производства строительного гипса в аппаратах совмещенного помола и термообработки
- •1.5.5. Технология производства строительного гипса в котлах-дегидраторах кипящего слоя
- •1 Ленточный конвейер; 2 бункер гипсового щебня; 3 тарельчатый питатель;
- •4 Шахтная мельница; 5 теплогенератор; 6 батарея из 4 циклонов; 7 батарея
- •15 Дроссельная заслонка; 17 электрофильтр; 18 вентилятор; 20 элеватор;
- •1.5.6. Технология производства строительного гипса из фосфогипса
- •1.5.7. Технология производства строительного гипса из синтетического дигидрата сульфата кальция
- •1.6. Производство высокопрочного гипса
- •1.6.1. Технология производства высокопрочного гипса с дегидратацией и сушкой материала в раздельных аппаратах
- •1.6.2. Технология производства высокопрочного гипса с применением горизонтального автоклава
- •1.6.3. Технология производства высокопрочного гипса из фосфогипса
- •1.6.4. Технология производства высокопрочного гипса в жидких средах
- •1.7. Производство высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8. Получение гипсовых вяжущих веществ в лабораторных условиях
- •1.8.1. Исследование процесса получения строительного гипса
- •1 Нагревательный элемент; 2 емкость; 3 сосуд; 4 минеральное
- •1.8.2. Получение высокопрочного гипсового вяжущего
- •Растворы солей для получения высокопрочного гипса
- •1.8.3. Изучение условий получения высокообжиговых гипсовых вяжущих
- •1.8.4. Изучение свойств гипсовых вяжущих. Стандарты
- •1 Цилиндр; 2 стеклянная пластинка;
- •3 Концентрические окружности
- •1 Станина; 2 стержень; 3 шкала; 4 игла; 5 пестик;
- •6 Указатель; 7 винт; 8 кольцо; 9 стеклянная пластина
- •1 Нижняя плита пресса; 2 пластинки; 3 верхняя
- •Глава 2 Известковые вяжущие
- •2.1. Классификация известковых вяжущих
- •Виды строительной извести
- •Свойства воздушной извести
- •2.2. Сырье для производства воздушной извести
- •Доломит
- •Состав и некоторые свойства мелового сырья основных месторождений Республики Беларусь
- •2.3. Физико-химические основы термического разложения карбонатного сырья
- •2.3.1. Термодинамика диссоциации СаСо3.
- •4 Призма с основанием 25 мм, высотой 20 мм
- •2.3.2. Кинетика процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.3. Механизм процесса диссоциации СаСо3
- •2.3.4. Влияние примесей на процесс декарбонизации карбонатного сырья
- •2.3.5. Технология производства строительной извести в шахтных печах
- •2.3.6. Пути совершенствования производства строительной извести из известняка
- •1 Холодильник; 2 шахта; 3, 7, 8 камеры;
- •5, 12, 17, 20 Переточные устройства; 6 люк;
- •9 Загрузочный патрубок; 10 – патрубок для отвода
- •Технико-экономическая характеристика известковых печей
- •2.3.7. Производство строительной извести по мокрому способу из влажного мела
- •2.3.8. Технология производства строительной извести по сухому способу из влажного мела
- •2.3.9. Технология производства извести из влажного мела в скоростном обжиговом агрегате
- •1 Элеватор; 2, 3 циклоны-подогреватели III ступени;
- •6, 7, 8 Циклонные холодильники
- •2.3.10. Технология производства гидратной и молотой извести
- •2.3.11. Магнезиальная известь и ее применение
- •2.4. Методология получения известковых вяжущих в лабораторных условиях
- •2.4.1. Анализ карбонатного сырья
- •2.4.2. Изучение условий получения строительной извести по мокрому способу
- •2.4.3. Исследование процесса получения строительной извести по сухому способу
- •2.4.4. Получение гидратной извести
- •2.4.5. Изучение условий получения гидравлической извести
- •2.4.6. Получение магнезиальной извести
- •2.4.7. Изучение свойств известковых вяжущих. Стандарты
- •Масса 1 мл со2 в зависимости от температуры и атмосферного давления
- •Давление водяных паров над насыщенным раствором NaCl в зависимости от температуры
- •1 Осевший конус раствора; 2 линейка с делениями;
- •3 Металлическая линейка; 4 форма-конус
- •Глава 3 портландцемент
- •3.1. Определения, классификация цементов. Стандарты
- •Механические и физические требования к портландцементу в зависимости от класса
- •3.2. Свойства портландцемента
- •Требования к маркам портландцемента и его разновидностям (гост 10178–85)
- •3.3. Состав портландцемента
- •Минералогический состав клинкеров
- •Двухкальциевого силиката
- •Относительная прочность клинкерных минералов
- •3.4. Структура цементного клинкера и методы идентификации фаз
- •3.5. Расчет минералогического состава клинкера и сырьевой смеси для его получения
- •3.6. Сырьевые материалы
- •3.7. Топливо в цементной промышленности
- •3.8. Общая характеристика технологических схем производства портландцемента
- •3.9. Физико-химические основы важнейших технологических стадий производства портландцемента
- •3.9.1. Общая характеристика твердофазовых реакций
- •3.9.2. Кинетика твердофазовых реакций
- •3.9.3. Минералообразование на стадии твердофазовых реакций
- •3.9.4. Минералообразование на стадии жидкофазового спекания
- •3.9.5. Процессы, происходящие в зоне охлаждения клинкера
- •3.9.6. Кольцеообразование во вращающейся печи и способы его предотвращения
- •3.10. Технология производства портландцементного клинкера по мокрому способу
- •3.10.1. Добыча и транспортировка сырья
- •3.10.2. Технология приготовления сырьевого шлама
- •3.10.3. Обжиг цементного клинкера по мокрому способу
- •3.11. Технолногия прозводства портландцементного клинкера по сухому способу
- •3.11.1. Технология приготовления сырьевой муки
- •3.11.2. Обжиг цементного клинкера по сухому способу
- •3.12. Технологический процесс обжига цементного клинкера из переувлажненного сырья
- •3.13. Помол цемента
- •3.13.1. Краткие теоретические основы измельчения
- •3.13.2. Технология помола цементного клинкера с добавками по замкнутому циклу
- •Физические свойства клинкерных минералов
- •3.14. Методология получения портландцемента в лабораторных условиях
- •3.14.1. Расчет, получение и изучение свойств сырьевой смеси для цементного клинкера
- •Химический состав исходных компонентов
- •Химический состав сырьевой смеси и клинкера
- •3.14.2. Получение цементного клинкера
- •3.14.3. Исследование прцесса помола цемента
- •3.14.4. Определение физико-механических свойств портландцемента
- •Плотности цемента
- •1 Кулачок; 2 столик; 3 шток;
- •4 Станина; 5 форма-конус с центрирующим
- •1 Стержень; 2 рукоятка
- •Глава 4 физико-химические Методы исследования минеральных вяжущих веществ
- •4.1. Дифференциальный термический анализ
- •1 − Гальванометр дифференциальной термопары;
- •2 − Гальванометр простой термопары (стрелками
- •3 − Исследуемое вещество; 4 − эталон
- •4.2. Рентгенографический анализ
- •1 − Анод; 2 − вольфрамовая нить; 3 − окно
- •1 − Рентгеновская трубка; 2 − диафрагма;
- •3 − Образец; 4 − гониометр; 5 − счетчик;
- •6 − Окружность движения счетчика
- •4.3. Оптическая и электронная микроскопия
- •4.4. Инфракрасная спектроскопия
- •Заключение
- •Литература
- •Химическая технология вяжущих веществ
- •220006. Минск, Свердлова, 13а.
- •220006. Минск, Свердлова, 13.
2.3.3. Механизм процесса диссоциации СаСо3
Реальные кристаллы природного известняка являются совокупностью монокристалликов, которые несколько дезориентированы один относительно другого и образуют «мозаичную» структуру. Между микрокристалликами имеются микрощели и поры, образованные незаконченными в своем росте поверхностями кристалликов, которые, в свою очередь, покрыты выступами и впадинами.
Такие дефекты кристаллов являются «внерешеточными» дефектами, или макродефектами. Наряду с ними, как правило, в кристаллических решетках имеются так называемые «внутрирешеточные», или микродефекты. К последним относятся дефекты механические, электрические и вызванные примесями. Эти дефекты появляются обычно тогда, когда кристаллизация протекает в стесненных условиях и, наоборот, если она идет со скоростью, равной скорости упорядочения кристаллической решетки, то дефекты будут отсутствовать. Физические дефекты значительно менее устойчивы, чем химические, обусловленные примесями.
Устранение физических дефектов решетки происходит при спекании и рекристаллизации, которая заключается в одновременном упорядочении решетки (за счет устранения неравновесного положения ее атомов или ионов) и увеличении размеров кристаллов.
Известняк, как и всякое кристаллическое вещество, характеризуется первичной кристаллической структурой (микроструктурой) монокристалликами и вторичной структурой (условно макроструктурой) величиной частиц и взаимным расположением монокристалликов в них, количеством пор и их размерами.
Процесс диссоциации СаСО3 состоит из следующих стадий:
разрушение частиц СаСО3 с образованием пересыщенного раствора СаО в СаСО3;
распад пересыщенного раствора с образованием кристаллов СаО;
десорбция СО2 и последующая его диффузия в газовый поток.
Разрушение частиц
СаСО3
при нагревании сводится к отрыву иона
О2
от аниона
.
Для осуществления этого процесса частицы
должны накопить определенный запас
кинетической энергии, необходимой для
разрушения старых связей и образования
новых.
При протекании топохических процессов помимо распада аниона весьма существенную роль играет стадия разрушения кристаллической решетки.
Согласно кинетической теории процесса зарождения новой фазы, в любой системе, находящейся в состоянии теплового равновесия, в различных ее точках происходят отклонения различных параметров от наиболее вероятных значений.
Начиная с некоторой величины, называемой критической, отклонения становятся устойчивыми и не исчезают со временем, а продолжают расти, в результате чего образуются центры кристаллизации новой фазы.
Наиболее благоприятные условия для распада создаются там, где имеются наибольшие искажения решетки и связь между частицами сильно ослаблена, а запас свободной энергии достаточно высок. Такие места являются активными центрами, где начинается и осуществляется распад анионов.
По мере развития процесса распада вблизи активных центров происходит накопление адсорбированных молекул СО2 и увеличение концентрации ионов О2 в поверхностном слое, следствием чего является образование пересыщенного раствора СаО в СаСО3, поскольку растворимость первого в последнем невелика.
Десорбция СО2 происходит относительно легко и быстро. Большая концентрация О2 в поверхностном слое активных участков приводит к возникновению кристаллических зародышей. Такая фаза будет тонкодисперсной, а следовательно, она будет обладать большим запасом свободной энергии. Последнее обстоятельство делает ее метастабильной.
Чем меньше число дефектных мест у исходных кристаллов СaСО3, тем меньше число возникающих зародышей новой фазы. Следовательно, чем крупнее кристаллы у исходного СаСО3 и чем правильнее они огранены, тем медленнее совершается переход активных центров исходной фазы в крупнокристаллические зародыши СаО. Температура начала заметного разложения такого известняка на 67С выше.
С момента образования кристаллических зародышей процесс развивается на границе раздела фаз СаОСаСО3. Образующийся оксид кальция оказывает деформирующее действие на анион , облегчая его распад. Температура реакционной зоны при этом понижается. Таким образом, после образования кристаллических зародышей СаО процесс диссоциации будет протекать при более низкой температуре, и он за счет образования границы раздела фаз СаОСаСО3 приобретает автокаталитический характер.
Размер конечных кристаллов СаО будет зависеть от количества образующихся зародышей в единицу времени. Если это число велико, то для роста кристаллов, как правило, не хватает «строительного материала», и поэтому кристаллы СаО будут маленькими, и наоборот.
Кроме того, помимо вышеуказанного факта на конечный размер кристаллов влияет соотношение скоростей образования зародышей и роста кристаллов. Если скорость роста кристаллов выше скорости зарождения зародышей, то продукт будет крупнокристаллическим, в противном случае картина будет обратной.
Однако наиболее действенным параметром, влияющим на размер кристаллов СаО, является температура. Так, при температуре 800С и выдержке 10 ч размеры кристаллов составляют 0,3 мкм, при 900С и той же выдержке они увеличиваются до 0,50,7 мкм, а после 10 ч прокаливания до 613 мкм.
В зависимости от плотности карбонатного сырья скорость термической диссоциации будет разной (рис. 2.5).
Рис. 2.5. Зависимость средней скорости проникновения
границы разложения для мела (1) и известняка (2) от температуры
Из рисунка видно, что фронт декарбонизации у меловых гранул продвигается быстрее по сравнению с известняком.
По достижении температуры диссоциации и в ходе последующей прокалки образующиеся кристаллы СаО подвергаются спеканию, сопровождающемуся повышением предела прочности при сжатии. Так, если при 100110С комовый мел имеет прочность в пределах 340650 Н/см2, то при 700С эта величина достигает значения 1500 Н/см2.
Механизм процесса спекания заключается в следующем. Малые кристаллические зерна СаО под влиянием сил молекулярного сцепления срастаются друг с другом в компактное кристаллическое тело. Образовавшееся таким образом тело еще сохраняет поликристаллическую структуру. Дальнейшее прокаливание (при более высокой температуре) вызывает рекристаллизацию рост кристаллов. При спекании, наряду с образованием поликристаллических зерен, идет процесс «заживления» кристаллов, имеющих искажения в первичной структуре кристаллической решетки. С повышением температуры «дефектные», «несовершенные», неравновесные кристаллы превращаются в нормальные. Процесс «заживления» кристаллов сопровождается понижением активности вещества. Наличие дефектов в кристаллической решетке выявляется по пониженной плотности, повышенным теплотам гидратации, снижению резкости рефлексов на рентгенограмме и другим свойствам (рис. 2.6).
Рис. 2.6. Зависимость свойств извести от температуры обжига:
1 – объемная масса m0; 2 – размер кристаллов d;
3 – пористость П; 4 – удельная поверхность Sуд
Ход кривых на данном рисунке наглядно свидетельствует о наличии существенной зависимости свойств извести от процессов спекания. Следует отметить, бездефектный монокристалл СаО, выращенный из расплава в воде, может вообще не подвергнуться гидратации.
В заключение следует отметить, что все вышеуказанное относится к процессу термического разложения СаСО3, т. е. не содержащего примесей. Но поскольку природное карбонатное сырье всегда содержит то или иное количество порой самых разнообразных примесей, то их влияние на процесс декарбонизации в ряде случаев становится весьма значительным.