2.10.Проектування складально-зварювальних пристосувань і оснащення

Використання складально-зварювальних пристосувань і оснащення передбачає вирішення ряду питань: отримання заданих розмірів вузла або виробу, спрощення технології збірки і зварювання, зниження трудомісткості запланованих операцій, зведення до мінімуму частки ручної праці, зменшення зварювальних деформацій і залишкової напруги. Для проектування пристосувань використовуються дані і досвід, придбані що вчаться під час виробничих практик, матеріали літературних джерел.

Для проектування пристосування необхідно мати основні дані: виробничу програму, конструкцію зварного вузла або виробу, технологічний процес виготовлення, необхідну точність, умови експлуатації.

Конструкція складально-зварювального пристосування винна:

- забезпечувати задану точність збірки;

- володіти достатньою міцністю і жорсткістю і не змінювати своїх розмірів в процесі експлуатації, транспортування і наладки;

-обеспечивать вільний і зручний доступ до місць установки збираних деталей і вузлів;

-допускать найбільш зручну установку збираних деталей і забезпечувати швидке і зручне виведення зварювального виробу з позиції збірки і зварювання;

- забезпечити найбільш раціональний порядок збірки і зварювання виробу при мінімальній кількості кантівок;

- сприяти зменшенню залишкових зварювальних деформацій;

- мати максимальну кількість кріпильних елементів і забезпечувати надійне закріплення збираних деталей і вузлів;

- мати швидкодіючі затискні елементи;

- не допускати розбризкування настановних баз і різьбових з'єднань;

- забезпечувати умови безпеки роботи, відповідати санітарно-гігієнічним правилам.

Проектування пристосування рекомендується виконати в наступному порядку:

- по складальному кресленню виробу визначити базову деталь, встановити базові поверхні деталі для їх фіксації і закріплення в пристосуванні.

- розробити принципову схему пристосування.

- розробити конструктивну схему або ескізну компоновку пристосування і розрахунком або конструктивно визначити розміри його основних деталей.

- остаточно оформити конструкцію пристосування, якщо необхідно, скласти робочі креслення.

Складально-зварювальне пристосування або установка для зварювання повинні мати високу продуктивність, яку можна підрахувати при роботі на 8-годинну робочу зміну по формулі:

Т зв

К = ------------

Т зв + Т д

Де Т зв – машинний час зварювання;

Т д – допоміжний час на установку і так далі

Підвищення коефіцієнта використання установки (К) проводиться за рахунок збільшення числа робочих місць і механізації допоміжного часу.

Розділ 3. Контроль якості зварної конструкції

3.1. Обґрунтування методів контролю якості збірки і зварювання і виправлення дефектів

Для вирішення питань, пов'язаних з цією операцією, необхідно показати основні види і причини дефектів при застосованих способах зварювання.

Для контролю якості зварних з'єднань і виробу в цілому можуть бути використані як методи руйнуючого контролю, так і що не руйнує. Вибір того або іншого способу контролю визначається характером і призначенням конструкції, ступенем її відповідальності, конструкцією зварних швів, товщиною і маркою зварюваного матеріалу.

При контролі виготовлення зварних конструкцій перевіряється:

- якість заготівки і збірки деталей під зварку, звернути особливу увагу:

• відповідність заготовлених деталей з кресленнями формою і розмірам в межах встановлених допусків;

• правильність зазорів між кромками стиків і прилеглих поверхонь;

• чистоту зварюваних поверхонь і місць на накладення швів.

- якість роботи зварювального устаткування: джерел живлення, зварювальних автоматів, авто зварювальних установок, складальних стендів і пристосувань, приладів.

- правильність вживаного режиму зварювання: силу зварювального струму, напругу на дузі, швидкість зварювання, швидкість подачі дроту або електродів, техніку зварювання, порядок і послідовність накладення швів, число шарів і інші питання технології.

- відповідність кваліфікації зварювача виконуваним ним роботам.

Після виготовлення, виріб піддається приймально-здавальному контролю.

Перед складанням паспорта виріб може піддаватися наступним випробуванням:

- зовнішньому огляду зварних швів;

- гідравлічному випробуванню;

- пневматичному випробуванню;

- випробування гасом на щільність швів;

- просвічування рентгенівськими або гамма – променями;

- ультразвуковому дослідженню;

- випробування магнітним порошком;

- магнитно- электричному контролю;

- металографічному дослідженню і хімічному аналізу;

- статистичному навантаженню конструкції;

- вирізці контрольних ділянок з їх усестороннім випробуванням (наприклад, стиків при зварюванні трубопроводів).