V. По конструктивным особенностям

1)по числу рабочих органов:

- одношпиндельные;

- многошпиндельные;

- односуппортные;

- многосуппортные;

2)по компоновке шпинделя:

- горизонтальные;

- вертикальные и т.п.

VI. По степени автоматизации

1)полуавтоматы (с механическим САУ)

2)автоматы (с механическим САУ)

3)станки с системами ЧПУ

4)многоцелевые станки (МЦС)

МЦС (обрабатывающие центры) - станки, на которых выполняются различные виды работ в результате автоматической смены режущих инструментов. МЦС включает станок с УЧПУ класса CNC + инструментальный магазин (ИМ) + устройство автоматической смены инструмента (УАСИ)

5)гибкий производственный модуль (ГПМ)

ГПМ представляют собой автоматизированную универсальную технологическую ячейку, основой которой является станок с полным набором манипуляторов, контрольных и измерительных устройств, т.е. ГПМ включает МЦС + операционный накопитель заготовок (ОНЗ) + устройство автоматической смены заготовок (УАСЗ)

6)автоматическая линии (АЛ)

АЛ образуют из набора станков-автоматов, расположенных последовательно в соответствии с ходом техпроцесса и связанных общим транспортом и общим управлением, т.е. АЛ как правило включает станок-автомат с механической САУ + автоматический транспорт + УАСЗ

7)гибкая производственная система (ГПС)

ГПС включает МЦС + автоматическая транспортная система (АТС) + автоматическая складская система (АСС) + внешняя система инструментального обеспечения (ВСИО) + система активного контроля (САК) + система автоматического управления всем оборудованием.

VII. По технологическим возможностям (характерно для станков с ЧПУ):

1)для позиционной обработки;

2)для контурной обработки;

3)для комбинированной (позиционная + контурная) обработки.

1.2. Размерные ряды станков

В соответствие с общей классификацией ЭНИМС (табл. 1.1) для размерной характеристики МРС за каждым типом МРС закреплён определённый размерный параметр, так, например:

Группа –1 (токарные),

- тип 3 (револьверные) – наиб. диаметр обрабатываемого прутка (D_пр.max);

- тип 5 (карусельные) – наиб. диаметр устанавливаемой детали (D_{дет. max});

- тип 6 (токарные) – наиб. диаметр обрабат. детали над станиной (D_обр.max);

Группа –2 (сверлильные и расточные),

- типы 1 и 5 (вертикально-сверлильные и радиально- сверлильные) - наибольший условный диаметр сверления в стали 45 (d_св.max);

- тип 4 (координатно-расточные) – размер рабочей зоны стола (B×L);

- тип 6 (горизонтально-расточные) – диаметр выдвижного шпинделя (d_шп)

Группа –6 (фрезерные),

- типы 1 и 8 (вертикально- и горизонтально-фрезерные консольные) - размер рабочей зоны стола (B×L);

- тип 6 (продольные) - наиб. размеры обрабатываемых деталей (B×L×H).

Многоцелевые – размер рабочей зоны (B×L) или (B×L×H) и др.

С целью унификации и стандартизации основных узлов МРС для размерных параметров установлен ряд стандартных значений (обычно в геометрической прогрессии с некоторым знаменателем ряда φ). Каждый последующий член геометрической прогрессии P_i может быть определён как:

P_i = P_i-1 · φ = P₁ · φ^i-1, (1.1)

где: P_i-1 – предыдущий член геометрической прогрессии; P₁ - первый член геометрической прогрессии; φ – принятый знаменатель ряда.

Геометрические ряды как и сами знаменатели в станкостроении регламентированы нормалью Н11-1-72, по которой выделяют стандартные значения знаменателей: 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2,0.

Значения размерных параметров МРС, например токарных (тип 6) и фрезерных (типы 1 и 8) (со знаменателем φ = 1,26) будут изменяться согласно стандартным значениям:

-токарные (тип 6) D_обр.max: 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250мм и т. д.

-фрезерные (типы1 и 8) B×L: 200×800мм (стол №0); 250×1000мм (стол №1); 320×1250мм (стол №2); 400×1600мм (стол №3) и т.д.