Автоматизация технологического режима

В настоящее время имеется достаточно большое количество вариантов оснащения ДСП различными устрой­ствами: фурмами, горелками, манипуляторами и т. д. Печь становится вес более агрегатом для расплавления шихты. При этом стоит задача управления отдельными локальными потоками газов, воды, подачей в печь добавок.

Расход кислорода регулируется при подаче его через фурму при любом ее расположении. Также регулируется его давление.

Замкнутый контур регулирования имеется и при подаче карбюри­затора. Массовая скорость транспортирования регулируется путем ре­гулирования давления. Это позволяет поддерживать нужную скорость подачи и достигать заданного количества карбюризатора. Автомати­ческое регулирование подачи добавок осуществляется обычно следую­щим образом (рис. 6.1): в бункере регулируется уровень засыпи (не ниже допустимого). Для изменения уровня в последнее время используются индукционные датчики LE. В заданный момент времени по сигналу от ЭВМ затвор бункера открывается и материал попадает в дозатор, где происходит непрерывное взвешивание с помощью тензометрического датчика WE до набора нужной дозы. После этого затвор бункера за­крывается. Для подачи добавки в печь необходимо открыть затвор дозатора

Рис. 1. Функциональная схема управления подачей добавок затора.

На рис. 1 LY—преобразовательно-усилительные устройства, WI — показывающий прибор массы добавки в дозаторе.

На ЭВМ осуществляется расчет необходимого количества добавок: шлакообразующих, легирующих и т. д. В результате автоматизации все­го цикла от расчета до подачи добавки в печь достигается существен­ная экономия материалов.

Большое значение для управления работой газокислородных горе­лок и фурм и оценки взрывоопасное™ отходящих газов. Это стало на­сущной задачей, поскольку существенно возросли объемы газов за счет применения многочисленных видов топливно-кислородных горелок и кислородных фурм. Фирмой Goodfellow Consultants (Великобритания) была разработана система, осуществляющая как анализ газов, так и управление горелками и фурмами.

Химический состав отходящих газов определяется использованием водоохлаждаемого зонда для отбора проб, реализующего отбор пор­ции горячего отходящего газа из дымохода печи. Внутри водоохлажда­емого зонда помещен высокотемпературный фильтр, обеспечивающий удаление пыли из отобранной пробы газопылевого потока. Конструк­ция этого водоохлаждаемого отборника проб была разработана на ос­нове теоретического анализа и широких экспериментальных исследо­ваний. Она характеризуется высокой стойкостью и длительной рабо­той в среде печных отходящих газов, обеспечивает прекрасную фильт­рующую способность.

Проба отходящего газа подается насосом высокого объема (45 л/мин) по нагретой трубе из нержавеющей стали в шкаф анализато­ра. Система отбора проб автоматически и регулярно осуществляет очи­стку фильтров продувкой. Вторая труба из нержавеющей стали прове­дена между пробой и системой очистки с целью обеспечения чистоты гильзы для проб.

Опыт работы печи с данной системой показывает, что изменения в подаче кислорода над ванной жидкого металла и, тем самым, регули­рование концентрации окиси углерода, водорода и кислорода оказы­вает сильное влияние на эффективность работы печи.

Это особенно справедливо для периодов работы печи, когда наблю­даются высокие концентрации горючих веществ в отходящих газах. Получено улучшение экономических показателей работы печи: снижение потребления электроэнергии на 26 кВт◦ч/т, сокращение работы печи под напряжением на 5,2 мин, рост производительности на 11,0%, 0,438 млн. англ. фунтов стали в год.