7. Расчеты

7.1 Составление материального баланса производства

Годовой объём производства :

М =П/0,9 (1)

где М- годовой объём производства , П- производственная программа, 0,9- потери от брака.

М=60000/0.9=66667

Мощность помольного отделения:

М_п =П×Р_вяж/0,9 (2)

где Р_вяж- расход вяжущего на единицу продукции(1м³, 1 тыс. шт.)

М_п =60000*0,93/0,9=62000

Мошность массозаготовительного отделения или смесеприготовительного отделения рассчитывается:

М_п =П×Р_{фор. смеси.} /0,9 (3)

где - Р_{фор. смеси} -расход формовочной смеси на единицу продукции (1м³, 1 тыс. шт.)

М_п =60000*4 /0,9=266667

Число рабочих дней с учетом праздников и выходных -350 дней

Смены - в сутки работает 2 смена

Число часов в 1 смену – 12 ч

К=150х138х120х0.78/250х120х65=1.66

Таблица 7.1 Выпуск продукции по видам.

Наименование изделия	Единица измерения	Производительность
		в год	в сутки	в смену	в час
Условный кирпич	тыс. шт	60000	172	86	8
Камень (11 пустот)	тыс. шт	36145	104	52	5

А_икв=34%, А_{извести}=68%, W=2%, А_смеси=8,5%.

Плотность 1 кирпича 250х120х65 составляет 1900кг/м³

Масса изделия = 1900*(250*120*65)=3700 кг

Расход ИКВ=3700*8,5/34=925 кг

Расход извести=925/2=462,5 кг

Расход песка немол.= (3700/(1+[W+Асм]/100))-925=2423,4 кг

Расход песка мол.= 925/2=462,5 кг

Расход песка общее=2423,4+462,5=2885,9 кг

Расход песка с учетом влажности=2931,5*1,105=3189 кг;

ρ=1500 кг/ м³;П_нужно=3189/1,5=2,1 м³;

Расход Воды=2886*10/100=0,288 м³

Таблица 7.2 Расход сырья на 1000 шт

Наименование материала	Ед. изм.	Расход сырья
		1 тыс.шт.усл. кирпича	1 тыс.шт.усл. кирпича с учётом потерь
Известь	т	0,4625	0,467
ИКВ	т	0,925	0,93
Вода	м3	0,288	0,288
Песок	м3 т	2,1 3,189	2,2 3,253
Форм. смесь	т	3,7	4

Таблица 7.3 Материальный баланс

Наименование материалов	Ед. изм.	С учетом потерь
		в год	в сутки	в смену	в час
Формовочная смесь	т	240000	686	343	27,58
Известь	т	28020	80,1	40,05	3,35
Песок	м3	132000	377,1	188,55	15,71
ИКВ	Т	55800	160	80	6,7
Вода	м3	17280	50	25	2,08

7.2 Подбор и расчет количества основного оборудования

На одну вагонетку укладывает 7 перегородок в 2 ряда, высотой в 4 ряда

Получаем 401*2.1=842 перегородок на одной вагонетке. В автоклав длиной 19 метров помещается 7 вагонеток, 33*0,842=27,786 шт.

Производительность автоклава рассчитывают по формуле;

Q = V_изд× K_об× P _дней× 0.9×0.99 (4)

Q = V_изд× K_об× P _дней× 0.9×0.99 =27,786*3*350*0.9*0.99=25955,19 тыс.шт

где V_изд- объем изделий, помещаемых в автоклав в м³.

P_дней - количество дней в году.

0.9- коэффициент использованного оборудования.

0.99- коэффициент, учитывающий потери.

K_об – коэффициент оборачиваемости автоклава

Коэффициент оборачиваемости автоклава рассчитывают по формуле;

K_об= 24 / цикл (5)

K_об=24/8=3

Количество автоклавов=60000/25955=3 автоклава

7.3 Производительность мельницы и определение количества.

Q_м = 0,237 × ×Kм × Кт × К_э = 0,237*√(1,4²*5,6*11) * 1,8*0,9*0,91=4,5 т/час, где (6)

D-внутренний диаметр барабана, м ;

Для мельницы СМ1456 равен 1.4 м.

L- внутренняя длина барабана, равна 5.6 м.

G- загрузка мелющими телами, равна 11,0тонн.

Kм- коэффициент размолоспособности,

-для цементного клинкера-1,0;

-для известково-кремнезёмистого вяжущего- 1,8,

-для извести-1,5-1,84;

-для сланцевой золы-0,5-0,8;

-для песка-0,6-0,7;

-для шлака-0,55-1,1;

-для известняка-0,8-1,8.

Кт- поправочный коэффициент на тонкость помола.

К_э -коэффициент эффективности помола, для двух камерной мельницы с однократным прохождением мельницы для сухого помола К_э -0,9,для мокрого помола 1,08. Мельница с сепараторами -1,2.

Потребное количество мельниц;

N= М_п /0.9×Р× Q_м = 62000/0.9*4,5*8400 = 1,8 = 2 шт,

где Р- количество часов работы в году (8400 ч).

7.3 Расчет складов сырьевых материалов

(7)

F=1855/(0,87*12)=180 м² – для крупного песка

F=330/(0,87*12)=32 м² – для мелкого песка

(8)

V_п=111440*1,25*7/(365*0,9*1,6)=1855 м³ – для крупного песка

V_п=18600*1,25*7/(365*0,9*1,5)=330 м³ – для мелкого песка

где V_n – потребная емкость склада для данного материала, м³;

Н_н – максимальная высота штабеля, ориентировочно составляет 8-12 м;

К₂ – коэффициент загрузки склада, равен 0,87;

А_К – годовая потребность сырья, м³;

Р_Y – потери по сырью, 1,25;

C_n – число суток нормативного запаса, 7;

К_исп – коэффициент использования склада, равен 0,9;

γ₀ – плотность сырья, кг/м³.

7.4 Расчет складов силосного типа для хранения порошкообразных материалов

Расчет объема склада производится по формуле:

(8)

где А_ц – потребность завода в порошкообразном материале, т/год;

С_н - число суток нормативного запаса (3 суток);

γ_ц – средний объемный вес порошкообразного продукта, загружаемого в силосы (гипс-1,2-1,45; известняк 1,2; известь 0,8-1,0);

К₃ - коэффициент заполнения силосов из расчета недосыпа 2м до верхнего обреза, обычно составляет 0,9.

Для извести: V_о=84060*3/365*1*0,9=256 м³

Получаем 2 склада диаметром 4м и высотой 10м.

7.5 . Расчет бункеров сыпучих материалов

Расчет емкости бункера для хранения сырьевых материалов можно производить по следующей формуле:

(9)

где П – часовая производительность материала т/час

n – максимальное время хранения материала в бункере 3часа;

φ – коэффициент заполнения бункера, равен 0,9;

γ₀ – объемная масса материала, кг/м³.

Бункер ИКВ: 6.7*3/1,8*0.9=12,5м³ (F=4м², h=5м)

Бункер песка: 12,36*3/1.6*0.9=25,75 м³ (F=9м², h=4м)

7.5 Расчет склада готовой продукции и склада

F = (P×T×K)/d, (10)

где F- полезная площадь склада в м²;

Р- среднесуточный выпуск или завоз материалов;

Т- нормативное число дней запаса продукции на складе 10-30суток;

К – коэффициент неравномерности прибытия или расхода материалов (К = 1,1-1,3);

d –количество материалов складируемого на 1 м² площади склада;

F = 107*30*1,3/=104813м²

Список использованной литературы:

1. ГОСТ 9179-77 Известь строительная - М. Стройиздат - 1977.

2. ГОСТ 21-1-80 Песок для производства силикатных изделий - М. Стандарт - 1980.

3. ГОСТ 379-95 Силикатный кирпич. Камни силикатные - М. Стандарт - 1995

4. Хавкин Л.М. Технология силикатного кирпича. - М.: Стройиздат, 1982

5. Павленко В.И., Тушева И.С. Радиационный мониторинг производства извести и силикатного кирпича/ Строительные материалы, №4 – М., 2001.

6. http://www.silikat.nnov.ru/

№ докум.

Изм

Лист

Подп.

Дата

Лист

КГАСУ СТФ КП 15.015

31