Билет №13

2 Методика определения припуска на механическую обработку.(44)

Методы определения припусков. В автомобилестроении припуск на обработку резанием определяется двумя методами: опытно-статистическим и расчетно-аналитическим. Опытно-статистический метод обычно не учитывает особенностей выполнения отдельных элементов технологического процесса, а величина припуска устанавливается суммарно по опытным данным на полную обработку поверхности заготовки и, как правило, является завышенной. Поэтому в крупносерийном и массовом производстве припуск необходимо определять расчетно-аналитическим методом, который разработан профессором В. М. Кованом и учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса.

Расчетно-аналитический метод основан на анализе погрешности обработки резанием в каждом технологическом переходе и позволяет рассчитать величину припуска для последующего перехода. В соответствии с этим методом на каждом технологическом переходе должны быть учтены:

♦ неровности поверхности заготовки, величина которых принимается равной высоте неровностей профиля;

♦ глубина дефектного поверхностного слоя (на первом технологическом переходе у литых заготовок — корка металла; у заготовок, полученных давлением, — обезуглероженный наклепанный слой; после обработки резанием на предшествующем переходе — упрочненный слой с нарушенной структурой, который отличается от основного металла по механическим свойствам, структуре и наличию остаточных напряжений;

♦ пространственные отклонения в виде коробления поверхностей, непараллельности и неперпендикулярности осей, несоосности ступеней валов и отверстий;

♦ погрешности установки детали на станке, которая характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности и компенсируется увеличением припуска на обработку.

Схема поверхностного слоя обрабатываемой заготовки приведена на рис. 5.12.

Пространственные отклонения и погрешность установки являются векторными величинами, их значения выбираются по соответствующим таблицам. Величина минимального промежуточного (межоперационного) припуска определяется исходя из условия устранения перечисленных выше погрешностей.

Припуск на диаметр при обработке наружных или внутренних поверхностей тел вращения определяется по выражению 2Z_imin=2[R_zi-1+T_i-1+ , где R_zi-1—высота микронеровностей поверхности на предшествующем переходе, мкм; T_i-1—глубина дефектного поверхностного слоя, мкм; —пространственные геометрические отклонения, мкм; —погрешность установки детали, мкм.

Так как между векторами погрешности расположения и погрешности установки может быть любой угол, то суммарное значение этих векторов определяется по правилу квадратного корня:

Припуск на параллельную обработку противолежащих поверхностей равен: 2Z_imin=2[(R_zi-1+T_i-1)+

При обработке плоскостей направления векторов и совпадают, и они суммируются арифметически.

В ряде случаев некоторые составляющие припуска не должны учитываться. При шлифовании вала в центрах погрешность установки отсутствует ( =0). При шлифовании поверхности после химико-термической обработки дефектный слой можно принять равным нулю.

При отделочных операциях (полирование, суперфиниширование), когда необходимо лишь повысить качество поверхности, припуск на обработку определяется только высотой неровностей Rz.