1.2. Выбор способов восстановления детали.

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока ее службы после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:

- конструктивные особенности детали: Фланец ведомого вала коробки передач, изготовлен из стали 40 HRC 48 не менее.

- число и виды дефектов:

Обломы и трещины на фланце;

Износ шлицевых канавок по ширине;

Износ шейки под сальник.

- способ устранения дефекта: осталивание.

Принимаем способ технико-экономическую целесообразность устранения дефекта.

Способ устранения дефекта (сочетание операций технологического процесса) принимают с учетом характера дефекта и величины износа рабочей поверхности, требований к физико-механическим свойствам наносимых металлопокрытий, конструктивно-технологических осо­бенностей и условий работы деталей (величина и характер нагрузки, виды трения и изнашивания, температура и др.). При этом для восста­новления детали считают целесообразным тот способ, который позво­ляет получить требуемую долговечность детали, ресурс работы соеди­нений и узла, в состав которого они входят, при минимальных затратах на восстановление и эксплуатацию (издержки на устранение отказов).

Определяем способ устранения дефекта, который зависит от коэффициента долговечности «К_д» . В нашем случае «К_д» является функцией 4-х других коэффициентов и определяется по формуле

К_д=К_и·К_в·К_сц.·Кn (1.1)

К_д =0.9·0,8·0,7·0,9=0,454

где К_и К_в К_сц. – соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости.

К_n =0,8-0,9 – поправочный коэффициент

Определим оптимальный коэффициент «К_д» .

Коэффициент долговечности К_д принимают равным значению того коэффициента (К_и , К_в и К_сц), который имеет наименьшую величину (таб. 2 прил.А).

Значение себестоимости восстановления поверхности определяют по формуле:

С_В = С_У  S,

Где: С_У – удельная себестоимость восстановления, руб./ дм²;

S – площадь восстанавливаемой поверхности, дм².

С_{в Х} =2520 0.74=1865 руб.(1.5) S=l_окр ∙l (1.4)

С_{в О} =1400 0.74=4620 руб. (1.6) l_окр=ПD=3,14∙24,9=78,2.

С_В/К_Д → min

где С_В - себестоимость восстановления поверхности детали, руб.

Св/Кд_х→ min=1865/0,224 =8325 руб.

Св/Кд_о→ min=4620/0,416=11105 руб.

Принимаем способ восстановления согласно заданию.

1.3. Выбор технологических (установленных) баз.

Технологические (установочные) базы - поверхности детали, опираясь которыми на соответствующие поверхности приспособления или станка, деталь с требуемой степенью точности фиксируется относительно режущего инструмента, электрической дуги, электродов контактной машины или других средств воздействия. Различают основные и вспомогательные технологические базы.

Основные базы - это окончательно обработанные поверхности детали с необходимой степенью точности, которые используют в качестве установочных. Они являются в то же время рабочими поверхностями детали в механизме и служат, как правило, сборочными базами, т. е. определяют ее положение относительно других деталей в собранном изделии. Примерами основных баз могут служить окончательно обработанный кулак разжимной передних тормозов.

Вспомогательными базами называются поверхности, созданные в целях использования их только для установки детали при выполнении операций технологического процесса. По условиям работы детали обрабатывать эти поверхности не следует. В качестве вспомогательных баз используют фаски центровых сверлений при восстановлении валов, специальные установочные отверстия у некоторых корпусных деталей, центрирующий поясок и торец юбки поршня и др. Выбор способа базирования детали является одним из главных вопросов при разработке технологии восстановления детали. Правильный выбор базирующих поверхностей позволяет получить необходимую точность размеров обрабатываемой детали, взаимного расположения ее поверхностей и осей, а также правильное расположение сопрягаемых деталей в узле.