7. Логистика в управлении запасами

 

7.1. Цели управления и виды запасов

 

Управление запасами в логистике относят к ключевым активностям, и оно играет важную роль в сфере общего логистического управления деятельностью любого предприятия или фирмы. Запасы в том или ином виде фигурируют на всем протяжении логистических цепей и каналов, омертвляя большую или меньшую часть оборотного капитала. Запасы требуют больших капиталовложений и поэтому представляют собой один из показателей, определяющий политику предприятия и влияющий на уровень логистического обслуживания в целом. Роль запасов в логистике так велика, что за рубежом ее определяют как менеджмент запасов, находящихся в покое или движении. Многие предприятия и компании в России не уделяют запасам должного внимания и, как правило, недооценивают свои потребности в наличных запасах, что приводит к значительно большим потерям капитала, чем могло бы быть.

Анализ структуры производственных фондов промышленных предприятий и структуры затрат в машиностроении показывает, что запасы материалов на предприятиях являются затратным фактором номер один. Следовательно, рентабельность, ликвидность и, в конечном счете, предпринимательский успех в такой же решающей степени зависит от размещения как и от производства. Снижение величины запасов приводит к заметному повышению рентабельности.

Органы управления запасами компаний и фирм несут ответственность за их объем, т. е. поддерживают баланс между входящими и выходящими потоками товаров и сырья для обеспечения быстрого их продвижения. Доведенный до совершенства баланс обеспечивает как минимальный запас, так и непрерывный цикл производства. На практике управление запасами является отнюдь не простой задачей. Встречаются ситуации, когда ввоз или вывоз запасов отклоняется по времени и количеству, т. е. становится неуправляемым. Очевидно, что данное положение дел является нежелательным, поэтому негативные последствия этой ситуации необходимо свести до минимума за счет совершенствования уровня планирования.

В конце 70-х годов в Японии зародилась новая концепция наличия и управления запасами, основные черты которой мож-но сформулировать следующим образом. Каждое предприятие должно иметь:

запасы в виде резервов производственных мощностей, которые могут быть реализованы по мере возникновения надобности в них;

запасы товарно-материальных ценностей не должны превышать определенного минимума (это объясняется тем, что запасы товарно-материальных ценностей в больших количествах неэффективны, так как они, с одной стороны, омертвляют капитал, с другой стороны, их наличие в оборотных производственных фондах затушевывает серьезные недостатки в производстве и препятствует устранению даже тех из них, которые стали очевидными);

при совершенствовании производства главенствующую роль должна играть работа по сокращению запасов.

В Японии наличие больших запасов сравнивают с разлившейся рекой, в воде которой тонут многие важные проблемы экономического плана. Обнаружить же эти проблемы можно только тогда, когда материальные запасы предприятий будут сокращены. Только тогда, по мнению японцев, и начинается отыскание путей решения ранее незамеченных проблем, что ведет в конечном счете к снижению запасов на предприятиях.

Несмотря на то, что исследованиям экономической сущности запасов посвящено значительное число работ, единое определение запасов как экономической категории отсутствует. В большей части определения запасов приводятся применительно к конкретному их виду. А. Н. Родников определяет запасы как «находящиеся на различных стадиях производства продукции производственно-техни-ческого назначения изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления». В свою очередь в главе 2 запас определен как материальный поток в конкретном временном сечении. Иными словами запас – это форма существования материального потока.

Все запасы предприятий и организаций могут быть представлены следующими видами:

Серийный запас. Образуется вследствие округления в сторону большего, чем заказано для закупки и производства, но не превышающего определенного минимального размера серии. Примеры серийного запаса: поставщик поставляет только кратное количество сырья, или склад обеспечивает только полными коробками комплектующих, например, болтами.

Циклический запас. Образуется вследствие производства или ввоза товаров (сырья) с определенной частотой в определенные промежутки времени. По сравнению с серийным запасом причина образования циклического запаса – непостоянное пополнение с той разницей, что при серийном запасе ограничителем является количественный аспект, а при циклическом – временной. Пример циклического запаса: транспорт, обеспечивающий вывоз товаров от поставщика, прибывает каждую пятницу, и за один подвоз полностью обеспечивает потребителя в определенном виде товара на всю следующую неделю.

Технологический (переходный) запас – материальные ресурсы (незавершенное производство, готовая продукция), движущиеся из одной части логистической системы в другую.

Запас использования мощности. Образуется в случае, если свободные мощности используются для производства (или транспортировки) товара или услуг при отсутствии спроса на них. Целевая установка снижения запасов в подобной ситуации (диверсификация производства) недооценивается, преимущества отдаются максимальному использованию оборудования. Пример запаса использования мощностей: чтобы не допустить порожнего пробега транспорта поставщик поставляет товары, которые уже заказаны, но еще не запрошены.

Запас безопасности (страховой запас). Создается, чтобы избежать возможной неуверенности, связанной с гарантированностью подвоза, производства и вывоза продукции. Чем больше неуверенность и чем длиннее период реакции на заказ, тем выше должен быть уровень запаса безопасности. Пример запаса безопасности: чтобы не зависеть от надежности поставщика, на складе создается небольшой запас, который имеется всегда под рукой.

Предупредительный запас. Образуется, чтобы избежать предсказуемых колебаний в поставках, производстве или вывозе. Отличие от запаса безопасности и запаса использования мощностей заключается в том, что при создании предупредительного запаса колебания предсказуемы. Имеется ряд производственных и экономических причин для того, чтобы сочетать ритм поставок для производства и вывоза. Примеры предупредительного запаса:

1) закуплено большое количество сырья, поскольку ожидается рост цен или угрожает забастовка со стороны поставщика;

2) создание сезонного запаса для удовлетворения ожидаемого пика спроса, например, новогодние (рождественские) украшения.

Запас под рукой или линейный запас. Формируется товарами, находящимися в производственном процессе, т. е. на транспорте или в обработке. Уровень такого запаса в большей степени зависит от транспортировки. Так, например, когда происходит перегрузка с одного вида транспорта на другой, обладающий большей скоростью, чем предыдущий, средний линейный запас резко сокращается. Пример линейного запаса: товары, которые транспортируются в отдел производства или из мест производства в места продажи.

Неликвидный запас – когда циклы в производстве и дистрибуции не совпадают с жизненным циклом товара.

Более подробная классификация запасов, присутствующих в логистических системах, приведена В. И. Сергеевым [24], когда они подразделяются по пяти группам признаков.

Так по месту в логистической цепи выделяют запасы материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции, тары и возвратных отходов.

По отношению к базисным (логистическим) функциям (активностям) различают: запасы материальных ресурсов в снабжении; производственные запасы материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; сбытовые (товарные) запасы готовой продукции в системе дистрибуции; совокупные материальные запасы. Снабженческие, производственные и сбытовые запасы составляют совокупные материальные запасы фирмы, являющиеся объектом оптимизации логистического управления с позиций общих (логистических) издержек.

По функциональному назначению запасы могут быть: текущими, страховыми, подготовительными и сезонными. Текущие запасы предназначены для обеспечения непрерывности процесса производства (сбыта) между двумя смежными поставками. Подготовительный запас – это часть производственного (сбытового) предназначенная для подготовки материальных ресурсов (готовой продукции) к производственному или личному потреблению.

По отношению к звеньям логистической системы – запасы у поставщиков, у потребителей, у торговых посредников, у посредников в физическом распределении (системе реализации).

Запасы всегда считались фактором, который обеспечивает безопасность любой системы, ее стабильное функционирование. Несмотря на общую тенденцию минимизации запасов в ряде случаев дефицит запасов может привести к увеличению издержек в системе. Имеют место три вида издержек, отрицательно влияющих на деятельность предприятий и фирм:

издержки от невыполнения заказа (задержка с отправкой) – дополнительные затраты, связанные с продвижением товаров и их отправкой из-за недостаточного их количества в запасах;

издержки в связи с потерей сбыта, когда постоянный заказчик обращается в другую (зачастую конкурирующую) фирму;

издержки в связи с потерей заказчика, когда отсутствие запасов или их недостаточный уровень оборачивается стабильным поиском заказчика других источников снабжения.

Стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок, так как в нее входят потери времени на изготовление продукции, потери времени рабочих и потери времени в перерывах производства при возможной переналадке оборудования.

Для процессов управления запасами устанавливаются и фиксируются все перемещения (поступление, выдача, резервирование) на складах и в отдельных подразделениях предприятий. Требования к размещению зависят от характера складируемых объектов. Поэтому в первую очередь необходимо провести анализ состояния запасов и номенклатуры хранимых материальных ресурсов, незавершенного производства или готовой продукции.

 

7.2. ABC- и XYZ-анализ

 

Существуют несколько методов нормирования, контроля и анализа состояния запасов на предприятиях. Один из таких методов носит название АВС метода (АВС method), правила 15(20)/80 или правило Парето. Этот метод заключается в разбиении номенклатуры N всех потребляемых материальных ресурсов, реализуемых товарно-материальных ценностей и других на три собственных неравномерных множества А, В и С (N = ABC; = 0), или класса эквивалентности на основе некоторого формального алгоритма. Алгоритм разбиения может быть следующим.

1. Подсчитывается общее количество заявок, поступивших за определенный период, и делится на общее количество позиций  в номенклатуре N, в результате деления получается средняя величина заявок Р, приходящаяся на одну позицию номенклатуры.

2. Определяется подмножество А, в которое включаются все материальные ресурсы, количество заявок на которые в шесть и более раз превышает Р.

3. Определяется подмножество С, в которое включаются все материальные ресурсы, количество заявок на которые в два и более раза меньше Р.

4. Все оставшиеся материальные ресурсы включаются в подмножество В.

Вероятность возникновения спроса на материальные ресурсы из подмножеств А, В и С подчинена различным законам распределения. Установлено, что в большинстве промышленных и торговых предприятий примерно 80% стоимости запасов охватывает около 15 (20)% наименований номенклатуры (подмножество А), 15% стоимости соответственно 35 (30)% наименований (подмножество В), 5% стоимости – 50% наименований (подмножество С). Изделия А наиболее ценные, изделия В средние по стоимости, изделия С самые дешевые и самые массовые. Американцы называют эту закономерность правилом большого пальца: поднятый вверх большой палец руки символизирует 20 (15)% объектов, при этом сжатые в кулак 4 пальца обозначают значимость поднятого вверх – 80%.

В результате анализа сделан вывод о том, что на 15% продукции, находящейся на складе, приходится 80% вложенных в запасы средств. Это говорит о том, что большая часть капитала предприятия омертвляется при хранении на складе незначительного количества товаров, т. е. является напрасной тратой средств.

При проведении АВС-анализа его результатом является построение кривой Лоренца (рис. 7.1). Для того, чтобы знать, приносят ли средства, вложенные в запас, прибыль, необходимо вести учет всех запасов, причем в зависимости от категории (АВС) изделий должен различаться контроль за ними.

Выводом из этого анализа для изделий А будет: необходимость точного расчета оптимальной величины заказа; тщательный контроль состояния запасов; повышение роли информации об этих изделиях для клиентов. Изделия этой группы – основные.

Изделия В требуют обычного контроля, налаженного учета и постоянного внимания. Как правило, это вспомогательные материалы.

Изделия С нуждаются в самом обыкновенном контроле, таком, как периодическая проверка уровней запаса. Для них оценивается оптимальное количество заказов и определяется величина потребности за длительный период времени (например, годовая потребность), к таким изделиям относятся инструменты, запасные части.

В результате различного учета в зависимости от принадлежности изделия к группам АВС различен и срок возобновления запасов конкретного изделия на складе, что позволяет определить причины увеличения затрат на складирование. Эти причины могут быть следующими:

сырье приобретается задолго до его использования в производстве;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Рис. 7.1. Процесс проведения анализа ABC

 

сырье закупается в слишком больших размерах; сырье и материалы, относящиеся к группам В и С достаточно долго хранятся на складе, занимая место в дорогостоящем складском помещении;

детали и материалы из-за длительного хранения устаревают;

закупленные материалы требуют затрат труда на переработку, сортировку и т. д.;

хранение требует определенного температурного режима, и, следовательно, дополнительных энергозатрат.

Применение метода АВС как метода учета запасов позволяет уменьшить затраты, вложенные в запасы на любых предприятиях (объектах).

Еще одним методом характеристики запасов является анализ XYZ, с помощью которого ассортимент находящихся на складе изделий распределяется в зависимости от частоты их потребления, а именно:

изделия Х характеризуются постоянной величиной их потребности, малыми колебаниями в их расходе и высокой точностью предсказания;

изделия Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонными колебаниями и средними возможностями прогноза);

изделия Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребности в них отсутствуют, прогнозирование их потребности неточно.

Построение кривых распределения хранящихся изделий по частоте их потребления основано на анализе прошлого опыта и использовании метода наименьших квадратов для создания регрессионной зависимости. Рассчитанный, исходя из стандартных отклонений, коэффициент вариации V характеризует относительное распределение изделий по их средней стоимости. Результата анализа представлен на рис. 7.2.

Результатом совместного проведения анализов АВС и XYZ является матрица, состоящая из девяти различных классов изделий. При выявлении принадлежности изделий к тому или иному классу и определении на основе каких предпосылок это установлено, можно использовать для каждого изделия целесообразный метод при их размещении. Например, можно распределить изделия (рис. 7.3) по различным уровням автоматизации и возможностям использования ЭВМ.

При определении потребности в материалах имеют место два принципиально отличающихся подхода.

Первый подход основан на расчете потребности в материалах, только тогда, когда она возникает (например, при поступлении заказов потребителей).

Второй подход основан на расчете расхода используемых материалов. Этот подход используется тогда, когда требуемое клиентом время поставки меньше, чем цикл восстановления складских запасов.

Наряду с названными двумя подходами существуют три метода расчета материалов: детерминированный, стохастический и эвристический. В первом методе известен конкретный период выполнения заказа и, соответственно, потребность в материалах по количеству и срокам. Во втором методе основой для расчета являются математико-статистические методы, позволяющие определить ожидаемую потребность. В третьем методе потребность определяется на основе опыта работников.

Расчет детерминированными методами не приводит к точному определению потребности в материалах по количеству и срокам поступлений. Он служит, главным образом, для расчета вторичной потребности при известной первичной. Для этого необходима сле-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7.2. Применение анализа XYZ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 Рис. 7.3. Образование классов деталей и установление путей и методов их размещения

 

дующая исходная информация: первичная потребность, включающая сведения об объемах и сроках; структура изделия в форме спецификации или указаний условий применения; возможные дополнительные поставки или циклы поставок материалов; располагаемое наличие в виде нетто-потребности.

При аналитическом подходе расчет ведется от изделия по ступеням иерархии сверху вниз. При всех существующих способах детерминированного определения потребности необходимо установить время потребления материалов по ступеням: цикл поступления материалов и первичной обработки их не должен увеличивать цикл изготовления изделия, для чего материалы должны иметься   в необходимом количестве перед началом изготовления изделий; детали должны своевременно быть готовы, чтобы оставалось необходимое время для сборки; покупные изделия должны быть заказаны с учетом ожидаемого времени поставки.

При определении потребностей стохастическим методом учитываются данные предшествующего периода и на основании прогноза устанавливается ожидаемая потребность.