Раздел 3. Организация производства

3.1 Нормативная документация необходимая при производстве траверсы

Нормативные документы – совокупность технических актов, которые разрабатываются предприятием-изготовителем для обеспечения стабильного выпуска качественной и безопасной продукции. В данных нормативно-технических документах содержится весь объем необходимой информации, которая требуется для организации правильного технологического процесса, безопасных условий реализации, транспортировки, хранения, эксплуатации и утилизации готового продукта. Пакет нормативных документов – это своего рода свод правил или стандарт, по которому осуществляется производство товаров, в полной мере соответствующих всем установленным в отношении нее государственным стандартам качества и безопасности.

К нормативным документам, регулирующим производственный процесс на предприятии, а также последующую реализацию готовых продуктов, относятся:

технические условия (ТУ);

технологическая инструкция (ТИ);

технологический регламент (ТР);

технологический процесс (ТП);

технический паспорт на изделие;

паспорт качества на продукцию;

паспорт безопасности вещества;

рецептура;

Технические условия – документ разрабатываемый изготовителем в том случае, если планируется выпуск продукции, на которую не распространяется действие ни одного из существующих государственных стандартов или если требуется дополнить такой стандарт.

Технические условия – неотъемлемая часть конструкторской документации, без которой невозможно оформить необходимый для законной реализации товара разрешительный документ – сертификат или декларацию. разработка технических условий осуществляется согласно установленному ГОСТ 2.114-95 «Единая система конструкторских документов», если документ составляется на пищевую продукцию, дополнительно требуется применение ГОСТ Р 51740 «Продукты питания – общие требования к разработке и оформлению».

Основной документ технических условий в обязательном порядке должен содержать следующие разделы:

технологические требования;

требования безопасности;

правила приемки;

экологические требования безопасности;

указания по эксплуатации;

нормативы по хранению и транспортировке;

правила маркировки;

методы контроля;

гарантии производителя.

Технические условия обязательно должны быть согласованы и зарегистрированы в установленном законом порядке, только в этом случае они могут использоваться предприятием на законных основаниях.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ (ТИ)

Вид нормативно-производственной документации, разрабатываемой предприятием для качественного выпуска и реализации продукции. Содержит в себе данные о технологических процессах производства, а также условия поступления продукции в обращение на потребительский рынок страны. Составление технологической инструкции осуществляется для одного конкретного изделия или группы идентичных изделий согласно требованиям ГОСТ № 34, регламентирующим основные моменты по разработке и конечному выпуску готовой продукции.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ (ТР)

Документ, определяющий основные методы, условия и средства для производства продукции, а также технологические нормативы и определенный порядок осуществления процесса производства товаров. В зависимости от производственного процесса выделяют три основных вида технологических регламентов:

постоянный – применяется для проработанного и устоявшегося производственного процесса;

временный – используется для производства новой продукции, или в том случае, если в проработанный производственный процесс были внесены какие-либо корректировки;

разовый – разрабатывается для единичного выпуска товаров или для проведения научно-исследовательских изысканий.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС (ТП)

Комплекс мер, устанавливающий последовательность производственных процессов от момента начала изготовления до получения конечного продукта. Разрабатывается с целью оптимизации работ на предприятии, что непосредственно влияет на качество продукции и сокращение затрат ресурсов, необходимых для обеспечения оптимального процесса производства. Технологический процесс позволяет четко и грамотно определить вид и количество необходимого оборудования, инструментов и устройств, а также работников и обслуживающего персонала для качественного проведения производственного процесса.

ТЕХНИЧЕСКИЙ ПАСПОРТ НА ИЗДЕЛИЕ

Документ, являющийся основной частью документации, которая требуется для законной реализации технических устройств на потребительский рынок страны. Содержит в себе данные об основных свойствах, значениях, показателях и характеристиках товара, а также сведения по проведению оценки соответствия согласно законодательству Российской Федерации.

Паспорт технического устройства в обязательном порядке должен содержать в себе следующие разделы:

технические данные изделия и другая основная информация;

комплектность;

срок службы устройства, ресурсы, условия хранения и гарантии изготовителя;

консервация;

сведения о приемке и упаковке;

требования по утилизации;

особые отметки;

другая информация, указываемая производителем в соответствии с типом устройства и его назначением.

ПАСПОРТ КАЧЕСТВА НА ПРОДУКЦИЮ

Оформляется на продукцию непродовольственного типа и содержит в себе полную информацию о технических и эксплуатационных характеристиках изделия. В некоторых случаях, оформление паспорта качества требуется в обязательном порядке, в основном данная мера принимается в отношении нефтеперерабатывающей, целлюлозной, химической, строительной и других видов продукции. Для таких товаров паспорт качества требуется при оформлении сертификата или декларации, необходимых для законной реализации продукции потребителям.

АСПОРТ БЕЗОПАСНОСТИ ВЕЩЕСТВА

Требуется для законной реализации определенных групп материалов, веществ и промышленных отходов. Разрабатывается в целях точного и объективного информирования покупателей о безопасных методах использования, хранения, транспортировки и утилизации потенциально опасных или опасных веществ и материалов в промышленных и бытовых условиях.

РЕЦЕПТУРА

Документ, разрабатываемый на продукцию, которая содержит в своем составе два и более компонента. Отражает сведения по производству и составу продукта, а также подробный список материалов, сырья и ингредиентов, применяемых в процессе производства товара, включая данные о составляющих в их процентном эквиваленте.

3.2 Организационная форма сборки траверс в машиностроительном производстве

Различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную.

К вопросу о том, какую из них выбрать, следует подходить с точки зрения экономической эффективности на основе изучения назначения изделия, объема выпуска (типа производства), анализа рабочих и сборочных чертежей, трудоемкости процесса сборки и других факторов.

Стационарная сборка. Стационарная сборка характеризуется тем, что она выполняется одним рабочим или группой рабочих (бригадой) на одном неподвижном рабочем месте, к которому подаются все детали и сборочные единицы собираемого изделия. Стационарная сборка может выполняться без расчленения процесса сборки на узловую и общую {принцип концентрации) и с расчленением этого процесса {принцип дифференциации).

При стационарной сборке без расчленения процесса цикл сборки при значительной трудоемкости чрезвычайно продолжителен, и при большой программе выпуска изделий требуется большое количество сборочных площадей, инструмента, оборудования. Эту форму используют иногда в индивидуальном или опытном производстве при сборке специальных или уникальных машин и приборов, а также в мелкосерийном производстве, когда весь процесс сборки изделия состоит из небольшого числа несложных операций. Широкого распространения в настоящее время эта форма сборки не имеет.

Стационарная сборка с расчленением процесса сборки на узловую и общую более экономична. На узловой сборке одновременно заняты несколько рабочих или бригад. Собранные сборочные единицы подают на общую сборку, где отдельная бригада слесарей-сборщиков собирает из них изделие.

Так как сборка каждой сборочной единицы и общая сборка изделия выполняются одновременно, то длительность процесса сборки сокращается, что дает значительный экономический эффект. Сокращается потребность в рабочей силе и производственных площадях, увеличивается выпуск машин, уменьшается трудоемкость, снижается себестоимость сборочных работ. В ряде производств объект сборки при расчленении процесса остается на одном месте. Собираемые машины размещают на сборочных постах или стендах, а рабочий (группа рабочих, бригада) выполняет у каждого объекта требуемую сборочную операцию, после окончания которой переходит к следующему объекту и т. д. При этой форме сборки каждую группу рабочих целесообразно снабжать передвижным верстаком, на котором размещают необходимый инструмент и приспособления.

При расчлененном процессе сборки темп не регулируется и выпуск продукции осуществляется неравномерно, через различные промежутки времени.

Подвижная сборка.

Подвижная сборка осуществляется с расчленением процесса {принцип дифференциации). Машина (изделие) в процессе сборки перемещается от одного рабочего места к другому, на которых бригадой или группой рабочих, находящихся постоянно на этих местах, выполняется одна и та же повторяющаяся операция; при этом к каждому рабочему месту, на котором имеется соответствующий инструмент и приспособления, подаются детали и сборочные единицы, необходимые для данной операции.

Перемещение объекта сборки может быть свободным, когда собираемые изделия складывают, например, на тележки, перемещаемые самими рабочими, и принудительным, когда объекты сборки перемещают при помощи механических транспортных устройств непрерывного или прерывного действия.

Свободное перемещение характерно для мелкосерийного производства, принудительное — для крупносерийного и массового.

Подвижную форму применяют только при поточном методе сборки.

Основные преимущества подвижной сборки с расчленением процесса: требуется меньше производственных площадей, сокращается цикл сборки, уменьшаются число одновременно собираемых изделий и объем незавершенного производства, представляется возможным оснастить каждую операцию приспособлениями и инструментом.

Рабочий, освоивший данную операцию, использует приспособления более эффективно, поэтому затраты, времени на нее будут меньше, чем у рабочего бригады, не имеющего достаточного навыка.

Методы сборки

В современном машиностроении различают два метода работы: непоточный и поточный. К первому из них относятся индивидуальный, бригадный и цепной методы сборки, ко второму — поточный. Они основаны на разных организационных формах сборки.

Индивидуальный метод сборки. Индивидуальный метод сборки представляет собой стационарную сборку без расчленения процесса. Машина полностью собирается из отдельных деталей одним рабочим или одной бригадой сборщиков на одном сборочном посту от начала до конца. Здесь осуществляется принцип концентрации сборочных операций. Этот метод присущ единичному производству. Так как при единичном производстве детали не являются взаимозаменяемыми, то при сборке всей машины приходится выполнять их пригонку по месту сопряжения с другими деталями. Это требует сборщиков высокой квалификации. Время, затрачиваемое на сборку всей машины, обычно длительное, что обусловливается особенностями этого метода: план сборки разрабатывают схематично, технологический процесс разрабатывают укрупненно, причем оснащенность участка специальными инструментами и приспособлениями незначительна. При таком методе стоимость сборки получается значительной. Это обстоятельство и указанные особенности характеризуют данный метод как несовершенный, поэтому во всех случаях, где это возможно по характеру производства, следует отказываться от него и переходить на другие методы, дающие лучший технико-экономический эффект.

Бригадный метод сборки. Этот метод заключается в том, что машину собирает бригада рабочих из отдельных деталей и сборочных единиц, предварительно собранных другими рабочими вне стенда общей сборки, не производящими общую сборку машины. Таким образом, здесь используют стационарную сборку с расчленением процесса на операции, т. е. имеет место частичная дифференциация сборочного процесса. Этот метод является более производительным, так как детали предварительно собирают в сборочные единицы, благодаря чему машина меньше простаивает на стенде общей сборки. Здесь может быть проведена специализация рабочих, собирающих механизмы (одни рабочие специализируются на одной группе операций, другие — на другой), тем самым сокращается время на сборку сборочных единиц. Кроме того, квалификация рабочих может быть использована лучше как на узловой сборке, так и на общей.

Бригадный метод широко распространен в мелкосерийном производстве, а также при повторной сборке машины на месте ее постоянной работы.

Цепной метод сборки. В тяжелом машиностроении полную сборку крупных и тяжелых машин выполнить на заводе-изготовителе трудно. Для этого требуются значительные площади, соответствующие габаритам машины, специальные подъемные средства. Поэтому в практике технологии сборки тяжелых машин используют так называемый цепной метод сборки. Сущность метода заключается в том, что машину собирают последовательно, начиная с базовой сборочной единицы. Но весь процесс общей сборки разрабатывают и организуют так, чтобы на определенных этапах собранные ранее в группы сборочные единицы можно было бы без нарушения качества дальнейших работ разобрать и отправить заказчику. Таким образом, требуемые для сборки площади сокращаются и уменьшается цикл сборки.

Этот метод представляет собой разновидность стационарной сборки с расчленением процесса.

Поточный метод сборки. Крупносерийное и массовое производство многих видов машин позволяет внедрить наиболее совершенную форму организации производственного процесса — поточный метод. Он представляет собой подвижную форму сборки с расчленением технологического процесса на отдельные операции, причем каждая из них (или несколько повторяющихся) выполняется на одном определенном рабочем месте (подвижном или неподвижном) определенным рабочим или группой рабочих.' Рабочие места и оборудование расположены по ходу технологического процесса. При такой структуре процесса объект работы (сборочная единица или изделие) должен в процессе сборки перемещаться от одного рабочего места кдругому, что создает непрерывность (поточность) процесса сборки.

Под этим понятием подразумевают движение собираемой машины (изделия), осуществляемое с помощью механических транспортных средств. Переход на поточный метод позволяет увеличить выпуск продукции, снижает себестоимость изделия, сокращает длительность производственного цикла, уменьшает незавершенное производство, увеличивает производительность труда, облегчает и улучшает учет и планирование производства, способствует соблюдению технологической дисциплины, улучшает условия труда.

Комплекс оборудованных рабочих мест, согласованно работающих в последовательности технологического процесса с заданным темпом (ритмом), образует поточную линию, а непрерывность процесса при поточной сборке достигается благодаря тому, что длительность любой сборочной операции равна или кратна темпу сборки машины. Темпом сборки называют время между выходом со сборки двух смежных готовых изделий.

Для большинства изделий машиностроения в крупносерийном и массовом производствах наиболее совершенной по технико-экономическим показателям является поточная сборка с принудительным движением объекта и принудительно регулируемым ритмом.

Преимущество принудительного перемещения в сравнении со свободным заключается в более строгом соблюдении темпа сборки. При свободном перемещении собираемого изделия темп сборки поддерживается самими рабочими и поэтому чаще может нарушаться.

Точный принудительный ритм сборки обеспечивает конвейер. Ритм конвейера является планирующим началом для организации работы не только сборочного, но и всех других цехов завода, обеспечивающих «питание» конвейера. Внедрение конвейера вызывает, как правило, коренную ломку старых технологических процессов и требует широкого применения механизации, в связи с чем создаются предпосылки для автоматизации производственных процессов. При конвейерной сборке Есе пригоночные операции на линии сборки должны быть устранены и лишь в тех случаях, когда по технологическим или экономическим соображениям это невозможно осуществить, пригоночные операции выносят на специальные посты.

Как уже упоминалось, поточная сборка может осуществляться на неподвижных и подвижных рабочих местах — стендах. Поточная сборка на неподвижных стендах, сохраняя некоторые внешние признаки стационарной сборки, не требует никаких затрат на оборудование, необходимы только значительная подготовительная работа и надлежащая организация труда, в частности своевременная и аккуратная подача сборочных единиц и деталей на общую сборку. Этот способ сборки применим в серийном производстве, особенно если изделия имеют значительную массу, вследствие чего перемещение их затруднительно или требует сложных транспортных средств. При правильной организации такой способ сборки дает хорошие результаты.

Поточная сборка на подвижных стендах отличается тем, что для каждой операции установлено определенное рабочее место. Перемещение собираемой машины (изделия) от одного рабочего места к другому выполняется самыми различными способами, начиная от передачи из рук в руки и кончая применением конвейера. Конвейер не только транспортирует изделия, но и организует сборочные работы, так как его скорость регулирует темп сборки, обусловливающий равномерность выпуска изделий.

Рабочие места при поточной сборке строго специализированы в соответствии с выполняемой на них операцией и оснащены всеми необходимыми для данной операции приспособлениями и инструментами.

Особое значение приобретают при этом методе сборки механизация и автоматизация сборочных работ. На сборке широко применяют гайковерты, отвертки с электрическим и пневматическим приводом, всевозможные прессы, поворотные стенды, редукторы и т. д. Механизация и автоматизация упрощают сборочные операции, снижают трудоемкость и облегчают выравнивание операций. Высокий темп конвейерной сборки изделий требует четкой организации оперативного управления сборочным производством. Недостаточно высокий уровень планирования и учета поступления деталей и сборочных единиц из других цехов и складов, покупных комплектующих изделий, состояния заделов нередко вызывают нарушения ритмичности выпуска продукции. С целью устранения этих недостатков в сборочных цехах ряда заводов внедрены автоматические системы оперативного управления производством с помощью ЭВМ.

3.3 Оборудование сборочного цеха

Оборудование сборочных цехов условно может быть разделено на две группы: технологическое, предназначенное непосредственно для выполнения сборочных соединений, и вспомогательное, назначение которого – механизировать подъёмно-транспортные работы.

В состав технологического оборудования входят:

1) ручной слесарно-сборочный инструмент: ключи гаечные, рожковые, торцовые, разводные; отвёртки шлицевые, крестовые; молотки стальные, медные; напильники плоские, квадратные, трёхгранные, круглые; зубила; кернеры; кусачки торцовые; плоскогубцы комбинированные, круглогубцы;

2) ручные машины для слесарно-пригоночных и сборочных работ: сверлильные ручные машины (электрические, пневматические); шлифовальные машинки (электрические, пневматические); пневматические клепальные молотки; электрические и пневматические гайковерты и винтоверты;

3) приспособления: универсальные (винтовые или пневматические тиски, струбцины, съёмники, домкраты, захваты) и специальные (установочно-зажимные стенды, стапели, кондукторы);

4) прессы для запрессовки, напрессовки и клёпки: ручные винтовые и реечные, пневматические прямого и рычажного действия и гидравлические для больших усилий; переносные пресс-скобы;

5) оборудование для балансировки (статической, динамической);

6) оборудование для мойки, нагрева, клеймения и заправки смазками (промывочно-сушильные агрегаты, электропечи с масляными ваннами, индукционные печи, дозирующие машины);

7) оборудование для выполнения сварочных работ: сварочные трансформаторы, установки для лазерной сварки, агрегаты для газовой сварки);

8) оборудование для окраски изделий: пульверизаторы, окрасочные камеры, сушильные агрегаты.

В состав транспортного оборудования сборочных цехов входят различного рода устройства для перемещения собираемых изделий:

1) конвейеры подвесные грузонесущие и грузоведущие, для них не требуется дополнительной производственной площади, они обладают значительной протяжённостью (используются для транспортировки грузов между цехами);

2) напольные конвейеры: ленточные (для сборки лёгких и средних изделий; резиновая лента шириной 800…1000 мм, V =

= 6…30 м/мин); пластинчатые (для сборки устойчивых изделий; ширина 400…1000 мм; V = 1…5 м/мин; длина до 300 м); роликовые конвейеры (рольганги) применяют для межоперационного транспортирования; бывают неприводные и приводные; при уклоне 1-3° изделие легко катится от толчка; Dр = 40…155 мм, ширина 160…1200 мм;

3) грузоведущие напольные конвейеры: тележечные конвейеры наиболее распространены, на тележках устанавливаются собираемые изделия, скорость 0,25…6 м/мин, ширина 200…1600 мм, грузоподъёмность 10…8000 кг; рамные шагающие конвейеры для сборки станков; станки располагают в цехе на полу, на плитах; домкраты поднимают раму с изделием и толкают на следующую позицию (грузоподъёмность до 5 т);

4) мостовые краны применяют при массе изделия более 5 т, их грузоподъёмность от 5 до 50 т и больше (до 320 т); расстояние между подкрановыми путями 10,5…31,5 м; расстояние перемещения 50 м;

5) для перемещения изделий до 5 т часто используют мостовые опорные однобалочные краны, так называемые кран-балки, оснащённые электроталями грузоподъёмностью 0,5…5 т; расстояние перемещения груза 30…50 м;

6) консольно-поворотные краны устанавливают стационарно на рабочем месте при частых операциях подъёма-установки; вылет стрелы – 3…6 м; грузоподъёмность - 0,25…3 т;

7) электротали (рис. 3.9) применяются либо в виде самостоятельного грузоподъёмного устройства, перемещающегося на монорельсе, либо в составе кранов; их грузоподъёмность 0,25…5 т, высота подъёма 6…18 м.

3.4 Организация технического контроля и испытание траверс

Организация контроля качества - это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно-технической документации.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

Изготовление продукции стабильного высокого качества возможна только в условиях производства, построенного на прогрессивной технологии. Поэтому система управления качеством труда и продукции на предприятии требует выполнения нижеследующих мероприятий и условий:

а) тщательной обработки и корректировки технической документации, гарантирующей выпуск изделий высокого качества;

б) разработки и освоения технологических процессов, при выполнении которых обеспечивается производство продукции в строгом соответствии с конструкторской документацией (технологический процесс должен быть составлен так (кратко и однозначно), чтобы рабочий, мастер или контролёр могли обеспечить его выполнение, затратив на его изучение минимальное время, как правило, не прибегая к другим технологическим процессам и нормативным документам);

в) разработки и внедрения сопроводительной технологической документации, в которой должны фиксироваться данные о проверке качества мастерами и контролёрами в соответствии с требованиями чертежей и технологических процессов (операционный, окончательный контроль);

г) обеспечение систематической поверки точности используемого измерительного инструмента и контрольно измерительных приборов, инструмента, оснастки и приспособлений и в случае их неисправности немедленного изъятия из производства;

д) обеспечения высокой культуры и надлежащего порядка на производственных участках, в цехах, в складских помещениях;

е) обеспечение производства соответствующими материалами и комплектующими изделиями, предусмотренными технической документацией (замена материалов и комплектующих на аналогичные может производиться только при условии, если она не приведёт к ухудшению качества продукции;

ж) ритмичной работы производства;

з) соответствия квалификации производственного персонала уровню требований, предъявляемых к данному труду, к данной продукции.

Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным структурным подразделением предприятия и подчиняется непосредственно директору. В его задачи входит предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утверждённым образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

В состав отдела могут входить: бюро, группы, лаборатории технического контроля внешней приёмки, техническое бюро ОТК, бюро технического контроля в цехах (ВТК), центральная измерительная лаборатория.

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции.

Испытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

а) предварительные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности приёмочных испытаний;

б) приёмочные испытания - испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производство;

в) приёмо-сдаточные испытания – испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

г) периодические испытания – испытания, которые проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки стабильности технологии производства;

д) типовые испытания – испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчётность, менеджмент.

3.5 Паспорт траверсы

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ИЗДЕЛИИ

Траверса грузоподъёмностью Q = 5т чертёж НО-218.02.00.000 - съёмное грузозахватное приспособление, предназначено для подъёма и транспортировки грузов.

Траверса чертёж НО-218.02.00.000 состоит из:

- поперечины (балки горизонтальной)

- двух подвесок

- пальца

- двух проставок