- •Структура и основные задачи ппр
- •Виды ремонтов
- •Планирование и учет по то и р
- •Порядок сдачи в ремонт оборудования и приемки из ремонта
- •Нормы простоя оборудования в ремонте
- •6. В чем заключается экономическая целесообразность восстановления деталей
- •7.Общие сведения и понятия о восстановление деталей
- •8. Цель производства по восстановлению деталей
- •9. Способы восстановления деталей по степени температурного воздействия
- •10. Сущность метода восстановления деталей механической обработкой
- •11) Сущность процесса восстановления деталей пластическим деформированием и нанесением полимерных материалов
- •12) Свариваемость металлов
- •13. Ручная электродуговая сварка и наплавка
- •14. Газовая сварка и наплавка
- •15. 16. Особенности сварки чугунных изделий.
- •17. Особенности сварки деталей из алюминия и его сплавов.
- •18. Электродуговая наплавка и сварка под слоем флюса.
- •19. Классификация флюсов.
- •20. Расчет режимов автоматической наплавки под слоем флюса.
- •21. Преимущества и недостатки механизированной электродуговой наплавки и сварке под слоем флюса.
- •22.Наплавка и сварка в среде защитных газов.
- •23. Вибродуговая наплавка.
- •24) Расчет режимов вибродуговой наплавки.
- •25. Преимущества и недостатки вибродуговой наплавки.
- •27. Электроконтактная приварка металлического слоя.
- •28. Индукционная наплавка
- •29. Лазерная наплавка.
- •30. Плазменно-дуговая сварка и наплавка
- •31. Сварка с использованием ультразвука
- •32. Диффузионная сварка в вакууме
- •33. Дефекты наплавки и сварки
- •34. Сущность процесса восстановления детали напылением.
- •35. Газопламенное напыление
- •36. Электродуговое напыление.
- •37. Плазменное напыление
- •38. Детонационное напыление.
- •39.40. Сущность электролитического осаждения металлов
- •41.Хромирование и железнение
- •42. Оборудование гальванических участков.
- •43. Методы восстановления деталей, имеющих трещины и пробоины, термореактивными полимерами
- •44. Технология склеивания материалов при ремонте.
15. 16. Особенности сварки чугунных изделий.
Ответ
Свариваемость неудовлетворительна, что обусловлено его повышенной склонности к трещинам.
По состоянию свариваемых деталей:
Холодное – без подогрева.
Полугорячее при полном или местном подогреве до 300-400 0С.
Полный нагрев до 600-8000С.
В зависимости от вида сварки электродов и присадочного металла.
17. Особенности сварки деталей из алюминия и его сплавов.
Ответ
Свойства алюминия и его сплавов отличаются от свойств сталей, поэтому их сварка имеет ряд особенностей. Алюминий имеет высокую теплопроводность (примерно в 5 раз выше, чем у рядовых сталей), поэтому тепло от места сварки интенсивно отводится в свариваемые детали. Это диктует необходимость повышенного тепловложения по сравнению со сваркой сталей. Из-за этого же рекомендуется предварительный подогрев массивных алюминиевых деталей. Алюминий характеризуется низкой температурой плавления, причем прочность его при нагреве резко снижается. Кроме того, он не меняет цвет при нагреве (что характерно для большинства металлов) и вследствие этого не "подсказывает" сварщику, что нагрет почти до температуры плавления. Таким обрзом, из-за специфических свойств алюминия (высокая теплопроводность и низкая температура плавления в сочетании со значительным уменьшением прочности при нагреве) вероятность "прожога" или даже расплавления детали при сварке алюминия значительно выше, чем при сварке стали. Алюминий имеет значительную литейную усадку (в 2 раза больше, чем у стали), поэтому при затвердевании металла сварочной ванны в нем развиваются значительные внутренние напряжения и деформации, могущие привести к образованию так называемых "горячих трещин".
В настоящее время из всех известных способов для сварки алюминия чаще всего применяются три следующих: ручная, аргоно- дуговая, полуавтоматическая. Ручная дуговая сварка осуществляется штучными электродами (ОЗА и ОЗАНА) на постоянном токе обратной полярности. Способ аргоно-дуговой сварки вольфрамовым электродом в России применяется наиболее широко. В отличии от сварки сталей, ведущейся на постоянном токе, для сварки алюминия и его сплавов применяется процесс на переменном токе (для разрушения оксидной пленки). В последнее время наиболее популярны инверторные источники питания, с возможностью изменения частоты напряжения. Сварку тонкостенных алюминиевых деталей рекомендуется проводить на повышенной частоте, а заварку дефектов отливок - на пониженной. Полуавтоматическая сварка алюминия и его сплавов более производительна по сравнению с аргоно-дуговой. Она выполняется на постоянном токе с положительной полярностью на электроде либо капельным переносом, либо в импульсном режиме. Сварка в импульсном режиме выполняется обычно инверторными источниками питания. При этом источник постоянно выдает базовый ток (достаточный для поддерживания дуги, но слишком низкий для обеспечения отрыва капель расплавленного металла от электрода и переноса их к сварочной ванне) и кратковременно выдает в виде импульсов ток больших значений, обеспечивающий контролируемый перенос капель металла от расходуемого электрода к изделию. Импульсный режим имеет преимущества перед капельным переносом, так как позволяет вести сварку во всех пространственных положениях, из-за меньшего тепловложения облегчает сварку тонкостенных изделий и уменьшает разбрызгивание. Особенностью полуавтоматической сварки алюминия и его сплавов является то, что алюминиевая проволока мягче стальной, поэтому подача ее более затруднительна. В связи с этим подача проволоки производится специальными устройствами.