43. Методы восстановления деталей, имеющих трещины и пробоины, термореактивными полимерами

Ответ

Детали, имеющие трещины и пробоины, могут быть отремонтированы с использованием эпоксидных смол.

Наибольшее распространение на ремонтных предприятиях находит эпоксидная смола марки ЭД-16 – прозрачная вязкая масса светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде при комнатной температуре эта смола может храниться продолжительное время.

Трещины длиной до 20мм заделывают в последующей последовательности. С помощью лупы 8…10-кратного увеличения определяют границы трещины и на ее концах сверлят отверстия диаметром 2,5…3 мм. Вдоль трещины по всей ее длине снимают фаску под углом 60…70⁰ на глубину 1…3 мм.

Глубина фаски зависит от толщины детали. Поверхность детали на расстоянии 40…50 мм от трещины зачищают до металлического блеска. После просушивания в течение 8…10 мин поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают. После этого деталь 1 (рис 1, а) устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной 2 находилась в горизонтальном положении, и на поверхность трещины и зачищенного участка шпателем наносят слой эпоксидного состава 3.

Заделку трещин длиной 20…150 мм выполняют аналогично, но после нанесения эпоксидного состава 3 (рис. 1, б) сверху помещают накладку 4 из стеклохолста, которая перекрывает трещину со всех сторон на 20…25 мм. После этого накладку прикатывают роликом 5, на ее поверхность наносят тонкий слой состава, устанавливают вторую накладку 6 (рис. I, в) с перекрытием первой на 10... 15 мм. Далее прикатывают роликом и наносят окончательный слой эпоксидного состава.

б г

Рис. 1. Схемы заделки трещин: а...г ~ варианты; I - деталь; 2 - третины; У - эпоксидный сое:sir: 4 и 6 - накладки из стеклохолста; 5 • ролик; 7 - чегалличеекая накладка; 8 - болт

Трещину длиной более 150 мм заделывают, нанося эпоксидный состав с наложением металлической накладки и закреплением ее болтами. Подготавливают поверхности и разделывают трещины так же, как и в случае трещины меньшей длины. Накладку 7 (рис. 1, г) изготавливают из листовой стали толщиной 1,5...2 мм с размерами, обеспечивающими перекрытие трещины на 40...50 мм. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм. Расстояние между центрами отверстий вдоль трещины должно составлять 60...80 мм. Центры отверстий должны отстоять от краев накладки на расстоянии не менее 10 мм.

Накладку устанавливают на трещину, на детали кернером намечают центры отверстий, снимают накладку, сверлят отверстия диаметром 6,8 мм и нарезают в них резьбу М8х1. Поверхности детали и накладки зачищают до металлического блеска и обезжиривают. На подготовленные поверхности детали и накладки наносят тонкий слой эпоксидного состава, устанавливают накладку на деталь и вворачивают болты, предварительно покрыв резьбовые поверхности тонким слоем эпоксидного состава. Пробоины па деталях устраняют с помощью эпоксидного состава с наложением металлических накладок заподлицо или внахлестку.

44. Технология склеивания материалов при ремонте.

Ответ

В ремонтной практике все шире применяют метод соединения деталей при помощи клея. Склеивание - наиболее рациональный метод. Процесс склеивания значительно проще, чем сварка или пайка, и не требует применения специального оборудования.

Для получения прочного соединения склеиваемые поверхности следует тщательно очистить и обезжирить. Шероховатость поверхности должна быть не выше 3...4-го квалитетов чистоты и иметь правильную геометрическую форму.

Клей нужно наносить через 5... 10 мин после промывка поверхностей растворителем, остатки которого тоже являются загрязнением и ухудшают адгезию клея с материалом детали. Применяемые растворители легко испаряются, а отсутствие запаха свидетельствует об их полном удалении.

Клей наносят на поверхность равномерным слоем кистью или шпателем. Толщина клеевого слоя должна быть не более 0,1 мм.

Отверждение клеевого слоя при нормальной температуре длится 25...30 ч. Для сокращения времени отверждения детали можно нагревать в термостате до 120 °С: тогда процесс отверждения продолжается 2...3 ч. Можно ускорить процесс отверждения нагреванием деталей инфракрасными и ультрафиолетовыми лампами.

Склеивание во многих случаях заменяет сварку, клепку, пайку и соединение деталей болтами. Клеевые соединения устойчивы к воздействию смазочных масел, керосина, бензина, не взаимодействуют с кислородом воздуха и водой. 11рн отверждении клей не выделяет летучих веществ, дает небольшую усадку (не более 0,5 %) и не образует усадочных трещин при переходе в твердое состояние.

Склеивание имеет целый ряд преимуществ по сравнению со сваркой, пайкой и другими способами соединения деталей, но имеет свои пределы рационального применения и свои недостатки. Недостатки: сравнительно недолгий срок хранения клея и очень длительный период отверждения.

45. Формирование полимерных покрытий путем напыления: вихревое напыление, газопламенное напыление.

Напыление - технологический процесс нанесения полимерных мате­риалов на предварительно нагретые поверхности деталей. Соприкасаясь с ра­зогретой поверхностью, полимерный материал (пластмасса), чаще всего по­рошкообразный, оплавляется и образует покрытие в виде пленки.

Существует два основных метода напыления деталей: вихревой и газо­пламенный.

Вихревое напыление. Устройство установки вихревого напыления (рис. 3) представляет собой корпус произвольной формы, обычно цилиндри­ческой, в нижней части которою вмонтировано сетчатое дно 2, которое изго­товляют из газопроницаемого материала, керамики и т. д. Сжатый газ в ниж­нюю камеру 1 подводят через вентиль. Перед началом работы в камеру с де­талью засыпают порошкообразный полимерный материал. После этого включают компрессор и подают сжатый газ под сетчатое дно. Газ, проникая мельчайшими струями через нижнюю камеру за счет его отсоса в верхней камере 4. взмучивает порошок, образуя так называемый «вихревой слон». Этот слой обладает свойствами жидкости.

В зависимости от удельного веса и размера зерен, а также от количества подаваемого в резервуар сжатого газа порошок в J ,5—2 раза увеличивает свой первоначальный объем.

Технология вихревого напыления включает следующие операции: подготовку деталей к напылению, нагрев деталей, наплавление в вихревой камере, охлаждение и термообработку.

Температура нагрева зависит от температуры плавления пластмассового порошка и требуемой толщины покрытия. Для наплавления порошком капрона деталь чаще всего нагревают до 260...300 °С.

Температура плавления порошка капрона 2I0...220 °С. Частицы капронового порошка, сталкиваясь с нагретой поверхностью детали, оплавляются и образуют пластмассовое покрытие. Время выдержки детали в камере зависит от требуемой толщины покрытия и колеблется от 1 до 5 с.

После наплавления деталь помещают в ванну с инертным маслом, нагретым до 140... 160 СС. и выдерживают в ней в течение 15... 16 мин.

Газопламенное напыление. Сущность такого способа напыления состоит в том, что струя воздуха с частицами порошкообразного полимерного материала пропускается сквозь факел газового пламени. Пролетая через факел, частицы нагреваются, оплавляются до пластичного состояния и, ударяясь о предварительно подогретую поверхность детали, растекаются на ней, образуя покрытие.

В качестве горючего газа применяют ацетилен или пропан-бутан. 11ри работе па пропанбутане используют специальную насадку к газовой горелке. Для питания горелки пригоден ацетилен, получаемый из ацетиленовых генераторов, или растворенный ацетилен в баллонах. Рабочее давление газа должно быть не ниже 500 Па при расходе 30 л/ч.

46. Формирование полимерных покрытий путем напыления: вибровихревое напыление, восстановление деталей путем литья под давлением.

Вибровихревое напыление. Наибольшее применение при восстановлении изношенных деталей получил вибровихревой способ. Основная особенность вихревого и вибровихревого способов напыления - простота технологии, а также несложность и невысокая стоимость применяемого оборудования. Все это позволяет использовать эти методы не только на специализированных ремонтных предприятиях, но и в мелких мастерских хозяйств и предприятий.

Установка для нанесения покрытий вибровихревым способом (рис. 4) смонтирована на пружинах 3. Пористая перегородка 6 - один из основных элементов установки. Первоначальная высота слоя порошка равна За счет совместного действия сжатого газа и вибрации полимерный порошок переходит в псевдосжижениое состояние. Высота слоя возрастает и становится равной Н.

Рис. 3. Схема установки для нанесения полимерных покрытий вихревым способом: 4- нижняя и верхняя камеры; 2 - дно; 3 - корпус; 5 - деталь