1.3 Автоматизированные складские системы.
Автоматизированные складские системы (АСС) предусматривают использование управляемых компьютером подъемно-транспортных устройств, которые закладывают изделия в склад и извлекают их оттуда по команде. Эти системы не только исключают ручной труд, но и позволяют экономить складские площади, ускорять складские операции и улучшать контроль за материально-техническими запасами, поскольку ЭВМ следит за местонахождением каждого изделия на складе. Эти системы называют также автоматизированными складами.
АСС предназначены для приема и хранения нормативного запаса и выдачи в производство, а также учета материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, инструментов и д. р., с целью обеспечения ритмичности производственного процесса в ГПС.
Функции АСС в ГПС:
накопление исходного сырья;
накопление основных и вспомогательных материалов, заготовок;
накопление порожней тары;
хранение инструмента, приспособлений, оснастки, сменных захватов;
накопление готовых изделий;
временное хранение отходов производства.
За основные признаки классификации АСС приняты:
наличие стеллажных конструкций;
типы и конструкция стеллажей;
типы и конструкция штабелирующих устройств (складских роботов).
Применяется также классификация АСС по:
объему и размерам склада;
по выполняемым функциям;
по типам и параметрам складской тары;
по расположению участков по отношению к пунктам приема и выдачи грузов;
по уровню и средствам автоматизации.
Классификация АСС по основному признаку представлена ниже:
Рисунок 1 – Классификация АСС
Расположение АСС в ГПС зависит от:
типа и характера производства;
производственной программы;
вида (организации) внутрицехового и внутрисистемного транспорта;
строительной части производственного корпуса и других факторов.
Часто используется линейная компоновка склада по отношению к производственным участкам. Применяется также боковая компоновка АСС по отношению к производственным участкам. При этом появляется возможность раздельного хранения и выдачи заготовок, материалов, инструментов, приспособлений. Приемлем также вариант единого стеллажного склада для материалов, полуфабрикатов, инструмента, пустой тары и готовых изделий с боковым расположением производственных участков.
1.4 Логические процессы в складском помещении
Транспортное средство въезжает на территорию склада. Сотрудник склада проверяет наличие сопроводительной документации к грузу. Если документация в порядке, то транспортному средству назначается номер ворот, куда следует подъехать для начала выгрузки груза с транспортного средства.
После того, как номер ворот назначен, транспортное средство подъезжает к указанным воротам.
Грузчики склада начинают процедуру разгрузки грузов с ТС при помощи погрузчиков.
Погрузчики направляются к месту временного размещения грузов. На этом месте кладовщики проверяют грузы на целостность и соответствие сопроводительной документации.
Если конкретный груз не проходит проверку, то данное событие регистрируется в журнале не соответствий. Также по каждому грузу, не пошедшему проверку, решается вопрос пропустить данный груз на хранение или нет.
Если же проверка пройдена, то оператор системы регистрирует груз в системе, предварительно измерив габариты и вес груза. Оператор вводит все необходимые данные и подбирает место для груза, согласно его параметрам. После чего с помощью принтера штрих-кодов он распечатывает штрих-код наклейку с номером груза(номер груза, присвоенный системой грузу, после регистрации) и наклеивает его на груз. Далее назначает через программу роботу задание на загрузку груза(xml-файлы, формируемые системой и передаваемые в автоматическую систему управления роботом) на его место хранения на складе.
Пока операторы производят операции по замеру габаритов и регистрации грузов в системе, на месте временного размещения скапливаются уже зарегистрированные грузы. Грузчики перевозят их к месту загрузки/разгрузки грузов роботом.
Попадающие на место загрузки/разгрузки грузы помещаются в специальный конвейер с помощью грузчиков у конвейера. Грузчики помещают на автоматический конвейер грузы таким образом, чтобы груз был лицом штрих-кодом к роботу.
Эти грузы перемещаются к месту, где их забирает робот. Робот, подъезжая к текущему грузу, включает встроенный сканер штрих-кодов и сканирует сторону груза.
Если робот не может идентифицировать груз(штрих-код отсутствует, груз помещен не с той стороны или наклейку невозможно считать), то он посылает своей системе сигнал о том, что текущий груз не распознан. Система управления передает управляющий сигнал конвейеру чтобы перейти к следующему грузу, а не распознанный груз перевести к месту временного хранения грузов, которые не смогли быть погружены роботизированной системой. На этом месте сотрудники склада определяют возможную причину не распознавания груза и устранив причину, вновь отправляют данный груз на загрузку.
Если при сканирование робот определяет идентификационный номер груза, то производит поиск xml-файла c заданием для данного груза. Обнаружив задание, робот считывает данные задания, и приступает к его выполнению.
При помощи штабелёра и захватывающего приспособления, робот перемещает груз на свою специальную вагонетку для перевозки. Далее автоматизированная система указывает маршрут для робота к месту хранения груза. Робот перемещается от места загрузки/разгрузки товаров к месту хранения.
Добравшись до места хранения, робот вновь с помощью штабелера и захватывающего приспособления помещает груз на место его хранения.
После чего робот вновь возвращается к месту забора грузов, при этом добравшись до места, он отправляет системе xml-файл с выполненным заданием, в котором так же фиксируются данные по времени перемещения робота по складу, времени загрузки/разгрузки, объема энергии затраченного на выполнение данного задания и другой служебной информацией.
Система в свою очередь, получив xml-файл с выполненным заданием, регистрирует что данное задание выполнено и заносит необходимые данные в свою внутреннюю базу данных.
Если же робот, вернувшись к месту забора грузов, обнаруживает что на данный момент грузов для загрузки нет, он переходит в режим ожидания.