Подбор стандартных деталей Опора аппарата

По диаметру колонны подбираем конструкцию опоры аппарата - стандартная цилиндрическая опора для стальных сварных колонных аппаратов с местными косынками. Основные размеры цилиндрической опоры для колонных аппаратов ГОСТ 26-467-78 [5, с. 287-288]

D	D1	D2	DБ	s1	s2	s3	d	dб	Число болтов
мм
600	800	550	720	8	20	20	35	М30	6

Крышки

В отличие от днищ, крышки являются отъемными узлами, закрывающими корпус аппарата. Отъемные крышки на корпусе аппарата применяются только в тех случаях, когда его невозможно выполнить цельносварным с люком для осмотра, чистки, ремонта, загрузки, выгрузки, монтажа и демонтажа внутренних устройств. Крышки большей частью присоединяются к корпусу аппарата с помощью фланцев.

Днище аппарата

Днища являются одним из основных элементов химических аппаратов. Цилиндрические цельносварные корпусы как горизонтальных, так и вертикальных аппаратов с обеих сторон ограничиваются днищами. Форма днищ бывает эллиптическая, полусферическая, в виде сферического сегмента, коническая и цилиндрическая. Наиболее распространенной формой днищ в сварных химических аппаратах является эллиптическая форма.

Конструкция днища и его основные размеры подбираются исходя из диаметра аппарата, D = 600 мм.

D,мм	SД	HД	hц
	мм
600	4	150	25

Эллиптическое отбортованное днище с внутренними базовыми диаметрами ГОСТ 6533-78 [5, c 116]

Штуцера

Присоединение трубной арматуры к аппарату, а так же технологических трубопроводов для подвода и отвода различных жидких и газообразных продуктов производится с помощью штуцеров или водных труб которые могут быть разъемными и неразъемными. По условиям ремонтоспособности чаще применяются разъемные соединения (фланцевые штуцера).

Стальные фланцевые штуцера стандартизованы и представляют собой патрубки из труб приваренными к ним фланцами или кованые заодно с фланцами. В зависимости от толщины стенок патрубки штуцеров бывают тонкостенные и толстостенные, что вызывается необходимостью укрепления отверстия в стенке аппарата патрубком с разной толщиной его стенки.

Конструкция стандартных стальных плоских приварных и свободных фланцев для труб и трубной арматуры с выступом или впадиной по ГОСТ 1255-67 [5, c 210]

Основные геометрические размеры [5, c 213-216]:

Назначение фланцев	DУ, мм	DФ, мм	DБ, мм	D1, мм	D4, мм	h, мм	h0, мм	d, мм	dБ, мм	z
Ввод в колонну питания	50	140	110	90	59	13	3	14	М12	4
Подача флегмы	50	140	110	90	59	13	3	14	М12	4
Вывод паров из колонны	150	260	225	202	161	17	3	18	М16	8
Вывод кубовой жидкости	125	235	200	178	135	17	3	18	М16	8
Выход кубового остатка	100	205	170	148	110	15	3	18	М16	4
Ввод парожидкостной смеси	150	260	225	202	161	17	3	18	М16	8
Подогреватель питания	150	260	225	202	161	17	3	18	М16	8
Кипятильник	80	185	150	128	91	15	3	18	М16	4
Дефлегматор	80	185	150	128	91	15	3	18	М16	4
Холодильник дистиллят	25	100	75	60	33	12	3	12	М10	4
Холодильник кубового остатка	50	140	110	90	59	13	3	14	М12	4

Фланцы для аппаратов стальные плоские приварные ГОСТ 26-426-79 [5, с 233]

Dy	Dф	DБ	Dl	h	s	d	dБ	H	z
600	755	705	644	30	8	23	М20	150	24

Для создания нормального режима ректификационной установки необходимо:

- следить за поступлением охлаждающей воды в холодильники - конденсаторы, дефлегматоры и ее температурой, не допуская возможности попадания в нее продуктов перегонки;

- поддерживать установленное технологическим режимом распределение температур и давлений в ректификационной установке;

- отбирать готовые продукты из ректификационной установки в соответствии с технологическим режимом;

- обеспечивать отвод конденсата из греющего пространства ректификационной установки, систематически проверять качество конденсата (химическим анализом);

- следить за герметичностью аппаратуры и арматуры ректификационной установки, не допускать потерь перегоняемой смеси и продуктов перегонки через неплотности арматуры, соединений;

- установить контроль за температурой и качеством отходящей воды из греющих камер, поверхностных конденсаторов и др. для предупреждения возможности попадания в них продуктов перегонки;

- установить контроль за состоянием и работой автоматических регулирующих приборов, арматуры, контрольно-измерительных приборов и вспомогательного оборудования.

Конечно, одно из основных условий безопасной эксплуатации ректификационных колонн – обеспечение их герметичности. Причинами нарушения герметичности могут быть:

- повышение давления в аппарате сверхдопустимого;

-недостаточная компенсация увеличения линейных размеров при температурных нагрузках;

- коррозия и эрозия корпуса;

- механические повреждения.

Наиболее опасной причиной резкого повышения давления в колонне может быть попадание в нее воды.

Мгновенное испарение воды вызывает столь быстрое парообразование и повышения давления, что предохранительные клапаны, в силу своей инерционности, не успевают сработать, и может произойти взрыв стенок аппарата. Для исключения попадания воды в колонну необходимо следить за целостностью трубок в подогревателе куба.

Повышение давления в колонне может произойти так же вследствие нарушения температурного режима процесса ректификации и превышения пропускной способности колонны по сырью.

Одной из причин механического повреждения колонны является вибрация, вызываемая неудовлетворительным креплением корпуса к фундаменту и неправильным присоединением обвязывающих трубопроводов. Вибрацию вызывают ветровые потоки, пульсирующая подача продукта поршневыми насосами и компрессорами.

Для уменьшения вибрации колонны устанавливают на самостоятельные фундаменты, не связанные с фундаментами насосов, и надежно крепят. [5]