Описание технологического процесса.
Технологический процесс изготовления спичечного коробка включает в себя следующие операции:
- разгрузка и хранение картона;
- резка рулонов картона на бобины;
- изготовление внутренних частей коробок;
-изготовление наружных частей коробок;
- сборка и комплектация спичечного коробка.
Для предотвращения коробления и расслоения частей спичечной коробки картона должен быть выдержан какой-то промежуток времени, длительность которого зависит от условий окружающей среды. За этот промежуток времени температура и влажность рулона картона должнп прийти в соответствие с показателями воздуха производственных помещений. Температура воздуха склада должна быть 20 - 25°С, относительная влажность 45 – 55%. Рулоны должны храниться не менее 14 суток в положении на торцах по высоте не более чем в три ряда.
Разрезание рулонов картона на бобины производиться на бобинорезательных станках С4-04 типа “Рапид”, которые по своему техническому состоянию должны обеспечивать:
- плотную намотку картона на бобины;
- ровный обрез картона;
- необходимую ширину бобин картона.
После разрезания рулона картона на бобины конец ленты боин должен быть приклеен для сохранения плотности намотки. Бобины направляют на изготовление наружных и внутренних частей спичечных коробок. На бобинах необходимо указывать дату и номер смены, производящей разрезание картона.
Режимы работы бобинорезательных станков приведены в таблице 12.
Таблица 12 – Режимы работы бобинорезательных станков.
Наименование параметра |
Величина параметра |
Максимальный диаметр разматываемого рулона, мм. Максимальная ширина рулона, мм. Внутренний диаметр бумажной гильзы, на которую намотан картон, мм. Скорость резания,м/мин. |
1000 1250
76 0-350 |
Процесс изготовления внутренних часте спичечных коробок состоит из следующих операций:
- кондиционирование бобин картона;
- высекания заготовок внутренних частей коробок;
- нанесение клея на изготовленные заготовки;
- изготовление коробок и выдача их на транспортёр.
Изготовление внутренних частей коробок осуществляется на коробкоклеильных машинах СПКВ-10.
Режим работы коробкоклеильных машин СПКВ-10 для склеивания внутренних часте спичечных коробок приведен в таблице 13.
Таблица 13 – Режим работы коробкоклеильных машин СПКВ-10.
Наименование параметра |
Величина параметра |
Число оборотов главного вала,об/мин. Тип клея Давление в пневмосистеме, мПа. Производительность, у.я/ч Масса, кг. Мощность электродвигателя, кВт. Вместимость бачка для ПВАД, м³. |
300 ПВАД до 0,6 17 570 0,4 0,0015 |
Автоматчики, обслуживая коробкоклеильные машины для склеивания внутренних частей коробок, контролируют качество заготовок, наблюдают за работой и состоянием машины и контролруют качество склеивания внутренних частей спичечных коробок.
Процесс изготовления наружных частей спичечных коробок состоит из следующих операций:
- кондиционирования бобин картона;
-рилёвка, разрезание на заготовки;
-нанесение клея на внутренний клапан заготовки ;
- формирование коробки;
- склеивание и подача на транспортер.
Изготовление наружных частей спичечных коробок осуществляется на коробкоклеильных машинах СПКН-10.
Техническая характеристика коробкоклеильной машины СПКН-10 приведена в таблице 14.
Коробкоклеильные машины работают в полуавтоматическом режиме, и в функции автоматчика по обслуживанию машин входит заливка в клеянку мездрового клея, установка бобины бумаги и наблюдение за работой машины.
Таблица 14 – Техническая характеристика коробкоклеильной машины СПКН-10.
Наименование параметра |
Величина параметра |
Производительность, у.я/ч Масса, кг Частота вращения главного вала, об/мин. Мощность электродвигателя, кВт. Тип клея Вместимость бачка для клея, м³. Влажность заготовок, %. |
17 290 300 0,6 Мездровый 0,0015 не более 8 |
Готовые внутренние и наружные коробки по транспортёру для наружного и внутреннего коробка поступают при помощи пневмотранспорта в бункер для наружного и внутреннего коробка автоматической линии “Аренко”.
Техническая характеристика ленточного транспортера для внутреннего и наружного коробка приведена в таблице 15.
Таблица 15 – Техническая характеристика ленточного транспортера для внутреннего и наружного коробка.
Наименование параметра |
Величина параметра |
Габаритные размеры: ширина, мм. длина, м. Установленная мощность, кВт. Скорость движения транспортера, м/с.
|
480 20 4,5 1 |
Техническая характеристика пневмотранспорта для наружного и внутреннего коробка представлена в таблице 16.
Таблица 16 – Техническая характеристика пневмотранспорта.
Наименование параметра |
Величина параметра |
Установленная мощность, кВт. Диаметр трубопровода, мм. Длина пневмотранспорта, м: для внутреннего коробка для наружного коробка |
10 220
35 45 |
Поступившие коробки в бункер линии, а именно в бункер коробкоукладочной машины KEB 7, из станка KEB 7 коробки подаются в станок SPC конвейерами двенадцатью рядами внутренних и двенадцатью рядами наружных коробок. Внутренние коробки выправляются дном вниз , тогда как наружные коробки могут лежать либо правильно или просветом вниз. Здесь осуществляется сборка коробков. От станка типа KOB 2 для перераспределения коробок, спичечные коробки подаются к набивочным станкам СПЭ-3.
Техническая характеристика автоматической линии “Аренко” представлена в таблице 17.
Таблица 17 – Техническая характеристика автоматической линии “Аренко”.
Наименование параметра |
Величина параметра |
Габаритные размеры: длина, мм. высота, мм. Установленная мощность, кВт. Частота вращения главного вала, об/мин. Производительность, у.я/ч. |
8500 2620 15 150 77 |
3 Конструкторская часть
3.1 Общие сведения о линии
После склеивания и сушки наружные и внутренние части спичечных коробок поступают в бункера, находящиеся около линии.
Назначение автоматической линии комплектования и сборки спичечных коробков - удалить бракованные спичечные коробки и уложить внутренние их части донышком вниз, а наружные – просветом вверх, осуществить ориентацию, сборку и подачу спичечных коробков в набивочные машины.
3.2 Схема линии коробкоразборки, ориентирования, сборки и подачи спичечных коробок в набивочные машины.
Схема линии коробкоразборки, ориентирования, сборки и подачи спичечных коробок в набивочные машины “Аренко” показана на рисунке 2.
3.3 Принцип работы автоматической линии “Аренко”.
От коробкоклеильной машины внутренние коробки поступают по конвейеру в беспорядочном состоянии в бункер машины KEB-7. Коробки проходят через задвижку и подают на конвейерную ленту, которая несет их в ориентирующую часть станка. Конвейерная лента приводится в движение через электромагнитную муфту, управление которой осуществляется с помощью реле времени и фотоэлемента. Подача коробок регулируется в надежных пределах.
Ориентирующая часть представляет собой несколько наклонных, установленных параллельно, деревянных реек, между которыми коробки подаются вниз ленточными конвейерами. Над нижней частью реек установлена вращающаяся щетка. Она сбрасывает неправильно уложенные коробки, а также лишние коробки, которые потоком воздуха через инжектор возвращаются обратно в бункер. Выправленные коробки поступают в вибрирующие желобчатые лотки, где коробки повернутся донышком вниз. В части станка для внутренних коробок каналы имеют такую формулу, что коробки под собственным весом повернуться донышком вниз. Если по какой – либо причине коробка повернется донышком вверх, она проваливается через дно канала и потоком воздуха будет отнесена обратно в бункер для коробок. То же самое происходит с коробками, которые стоят на узкой грани. Данный станок предназначен для работы с 2×12 рядами коробок для соединения с станком для наклейки этикеток и закрывания коробок типа SPC.
Из станка KEB-7 коробки подаются в станок SPC конвейерами двенадцатью рядами внутренних и двенадцатью рядами наружных коробок. В станке SPC наружные коробки поворачиваются в правильное положение, на них наносится этикетка методом флексопечати и в них вводятся внутренние коробки. Наружные коробки поворачиваются посредством поворотного устройства, работающего в комбинации с лентой подачи наружных коробок на круговой конвейер, где осуществляются все остальные операции. Первые 12 коробок на ленточном конвейере затягиваются в подъёмник или гренферами в поворотное устройство. Подъёмник подаёт коробки к переднему краю поворотных цилиндров, в которые они вталкиваются поршнем. В поворотных цилиндрах все перевернутые коробки поворачиваются в правильное положение, а коробки лежащие в правильном положении остаются без воздействия. После поворота коробка выталкивается и подает в нижнюю часть подъёмника, который за это время поднялся. При следующем ходе подъёмник опускается, и коробка выталкивается на ленту. Если поступающая в поворотный цилиндр коробка находится в правильном положении, зонд не подвергается воздействию и поворотный цилиндр не срабатывает. Внутренние коробки уже правильно повернутые, транспортируются ленточными конвейерами поперёк кругового конвейера на противоположную сторону станка, где они встречаются с наружными коробками. Комплект механических пальцев подает внутренние коробки в подъёмник, из которого они выталкиваются толкателем в пустую наружную коробку, расположенную на круговом конвейере. Одновременно другой толкатель, действующий в обратном направлении, подает наружную коробку на полпути с кругового конвейера и прижимает её к комплекту пружин, облегчающих введение внутренних коробок. В конце этого хода толкатели внутренних коробок возвращают собранные, закрытые коробки к их местам на круговом конвейере.
С кругового конвейера коробки передаются на проверочный стол, на котором они подаются вперед посредством стержневой цепи, состоящей из двух роликовых цепей, соединённых между собой поперечными стержнями. Разгрузка проверочного стола осуществляется посредством станка KOB-2 – перераспределением двенадцати рядов коробок в 16 рядов.
Станок KOB-2 предназначен для соединения с разгрузочным концом станка SPC. Привод первого станка осуществляется от второго, то есть оба станка работают синхронно. При каждом четвертом ходе станок KOB-2 поднимает с разгрузочного станка двенадцать коробок и укладывает их на поперечный конвейер. В следующие три хода станок порционирует по четыре коробки зараз и укладывает их рядом с тремя рядами по двенадцать коробок, которые прошли через станок без воздействия. Этим путем станок перераспределяет за четыре хода 4×12 коробок в 3×16 коробок.
4 Энергетическая часть
4.1 Расчет расхода воды на производственные нужды
Общий расход воды состоит из обеспечения водой на хозяйственные, питьевые нужды и умывальников. При этом температура питьевой воды должна находиться в пределах 8-20°С. Норма расхода воды на хозяйственные и питьевые нужды составляет 25 литров на 1чел/см. Норма расхода и температура воды для умывальников составляет на кран 180-200 л/ч, при температуре 37°С.
Расход воды Ау,м³/год, определяется по формуле:
Ау=
, (8)
где, N-количество рабочих смен в год;
200-часовой расход воды одним умывальником, л;
n-количество умывальников, шт.
Ау==148,2 м³/год.(надо менять)
Расход воды на хозяйственно – бытовые нужды Ах.б, м³/год, определяется по формуле:
Ах.б=
,
(9)
где, 30- расход воды на одного рабочего в смену, л;
n- количество работающих в смену, чел;
N- количество рабочих смен в год.
Ах.б= =163,02 м³/год.
Общий расход воды Аобщ, м³/год, определяется по формуле:
Аобщ=Ау+Ах.б (10)
Аобщ=148,2+163,02=311,22 м³/год.
Система водоснабжения подключена к городской системе водоснабжения, что позволяет обеспечить весь необходимый объем воды на хозяйственно – бытовые нужды.