Техніка безпеки при роботі з акрилатами

Метакрилови кислоти токсичні, горючі і небезпечні і мають шкідливу дію на шкіру і очі людини. Тому ці кислоти зберігають в цистернах з нержавіючої сталі. Багато мономерів мають різкий запах, і навіть невелика їх кількість відчувається людиною. Тому приміщення повинні бути добре провітреними, мати приточну і витяжну вентиляції, а пристрої і обладнання повинні бути обладнані місцевими відсмокчувачами.

Властивості ПММА.

• Густина 1180 – 1190 кг/м³;

• Межа міцності при розтягненні 60 – 90 МПа;

• Температура розм’ягчення по Віка 110 - 120C;

• Теплостійкість по Маркенсу 75 - 80C.

Добрим розчинником для ПММА являється дихлоретан(ДХЕ). За допомогою ДХЕ проводять склеювання органічного скла, тобто виготовляють деталі складної конструкції.

Лекція 16. Технологія одержання, властивості і області використання поліформальдегіду

Технологічна схема одержання поліформальдегіду(ПФА).

Рис.18. Схема одержання поліформальдегіду: 1 – реактор, 2 – холодильник; 3 - приймач; 4, 8 – центрифуга; 5 – ацетилятор; 6 – ємкість для охолодження; 7 – збірник; 9 – промивач; 10 – вакуум-фільтр; 11 - грибкова вакуум-сушарка; 12 – змішувач; 13 – гранулятор.

Технологічний процес виробництва ПФА складається з таких стадій:

1. Полімеризація формальдегіду (ФА) в уайстпириті;

2. Ацетилірування;

3. Промивка;

4. Сушка;

5. Стабілізація;

6. Грануляція.

ФА одержують з водних розчинів формаліна. Переважно технічно ФА складає 40% мас. в розчині. Його відгонку проводять під вакуумом. В процесі відгонки видаляється Н₂О і СН₃ОН.

Технічні властивості мономера:

• t_кип= 19C;

• t_веп=108C;

• М= 30;

• = 816 кг/м³;

• ПДК 0,5 кг/м³.

Полімеризація ФА проводиться в певних умовах. В тому випадку, якщо степінь обезводнення буде недостатнім, то одержується не досить чистий продукт, а якщо ММ більше 10000, то такий продукт використовується для виробів технічного призначення (не відповідального).

Полімеризація чистого ФА до степені конверсії 90% може проходити під впливом катіонних або аніонних каталізаторів.

ПФА – дуже гігроскопічні речовини, і перед його переробкою його сушать при t= 180-200C. Газоподібний ФА, що не містить вологи поступає в реактор 1, в який подається уайтспірит і каталізатор (0,1 – 0,2% розчин стеарата Са в уайтспіриті).

Реактор 1 оснащений мішалкою і обігрівом і холодильником 2. Для того, щоб процес полімеризації був безперервним кожну годину в реактор подають 40 кг ФА, 100 – 200 л уайтспірита, 15 – 60 л каталізатора. Температура в реакторі підтримується в межах 40 - 50C, утворений полімер випадає з розчину і його в виді суспензії направляють в приймач 3, а потім на центрифугу 4. Після центрифугування його подають на наступну очистку. Потім полімер поступає в ацетилятор 5, де він обробляється оцтовим ангідридом. Обробку проводять при t= 140 ± 5C на протязі 4 годин. Потім полімер охолоджують до t= 30C і зливають в збірник 7. Для відділення уайтспірита його направляють в центрифугу 8, а потім в промивач 9, після чого, його направляють на барабанний вакуум фільтр 10. а потім в грибкову вакуум сушарку 11, в якій проводиться її нагрів до t= 70C. Порошок ПФА сушать до залишкової вологи 0,2% на протязі 8 год.. Потім він поступає на стабілізатор в змішувач 12, де на протязі 1,5 год. проводиться його стабілізація в змішувачі 12, після чого полімер поступає на гранулятор 13, що являє собою черв’ячний прес з гранулуючою головкою. Грануляція може бути як на фільєрній плиті, так і у водяній ванні. На фільєрній плиті стренги, виходячі з головки черв’ячного преса, ріжуться за допомогою обертаючих ножів, а потім охолоджуються.

В другому випадку стренги поступають у водяну ванну, витягуються, а потім пускають на власний гранулятор - подрібнювач, що являє собою 2 гумових (тягнучих) валка, з яких стренги направляються на фрезу , яка ріже стренги на гранули певного розміру. Гранули переважно бувають розміром 3 – 5 мм і таких же величин по довжині.