Контрольные вопросы к главе 2.

1. История развития и будущее единой технологии производства резиновых изделий. С каких операций она начинается?

2. Назначение и механизм пластикации каучуков. Температурная зависимость пластичности НК при пластикации на вальцах. Химические пластификаторы.

3. Термопластикация. Особенности структуры термопластикатов.

4. Сравните по эффективности три технических способа пластикации каучуков – в червячных машинах, закрытых смесителях и на вальцах.

5. Гранулирование каучуков и резиновых смесей.

6. Системы дозирования материалов для приготовления резиновых смесей.

7. Приготовление резиновых смесей. Смешение на вальцах, порядок введения компонентов и производительность процесса.

8. Устройство закрытого резиносмесителя «Бенбери» и возможности управления эффективностью смешения в его камере.

9. Производительность резиносмесителя и факторы, влияющие на неё. Классификация смесителей по объёму камеры и частоте вращения роторов.

10. Особенности технологии и одностадийного и двухстадийного приготовления резиновых смесей.

11. Охлаждение, очистка и способы формования резиновых смесей.

12. Каландрование резиновых смесей, производительность процесса, классификация каландров в зависимости от вида выполняемой операции.

13. Прогиб валков каландра от распорных усилий между ними и способы устранения его последствий. Бомбировка валков.

14. Перечень и назначение вспомогательных приспособлений и агрегатов к каландру.

15. Системы питания каландров резиновой смесью. Основные показатели смеси, влияющие на качество каландрованного листа.

16. Технология обкладки тканей резиновой смесью. Поточные каландровые линии, совмещающие обкладку с предварительной пропиткой, вытяжкой и сушкой тканей в соответствующих зонах.

17. Особенности технологии промазки тканей на каландре. Требования к прокладочным материалам для предохранения полотен от слипания.

18. Явление анизотропии при каландровании смесей. Влияние температуры, скорости процесса, толщины листа и формы частиц наполнителя в смеси на каландровый эффект.

19. Шприцевание резиновых смесей. Поточные линии производства протекторов, автомобильных камер, трубок и шлангов. Получение профилей из смесей разного состава.

20. Особенности конструкции и возможности червячных машин горячего и холодного питания.Производительность машины, регулирование и контроль процесса шприцевания.

21. Вулканизация резиновых смесей. Кинетика процесса и методы его оценки. Температурный коэффициент вулканизации.

22. Особенности высокотемпературной вулканизации резиновых смесей. Полуэффективные и эффективные вулканизующие системы.

23. Сравнительная характеристика теплоносителей. Выбор режима вулканизации.

24. Вулканизация резиновых изделий в автоклавах и термостатах. Вулканизация резиновых изделий в прессах. Конструкции прессформ.

25. Конструкция и производительность вулканизационных прессов.

26. Вулканизация плоских длинномерных изделий и шприцованных резиновых уплотнителей.

27. Экструзия пластмасс. Классификация экструдеров. Особенности конструкции червяков горизонтальных одночервячных экструдеров для переработки различающихся по свойствам термопластов и реактопластов.

28. Геометрические зоны червяков и производительность одночервячных экструдеров.

29. Зоны червяков по состоянию материала (образование и уменьшение пробки).

30. Двухчервячные экструдеры и червяки для них. Особенности конструкции вертикальных, дисково-червячных и дисковых экструдеров.

31. Гранулирование термопластов. Конструкции головок экструдеров для получения гранул, пленок, полимерной изоляции и труб.

32. Схема и параметры экструзионно-раздувного формования термопластов.

33. Методы и режимы литьевого формования термопластов. Конструкции литьевых машин, сопел и механизма замыкания форм.

34. Литьевые машины роторного типа и для производства двухцветных изделий.

35. Конструкции форм для литья термопластов, литников и каналов в них. Расчет гнездности форм и оформляющих поверхностей.

36. Особенности и условия литья реактопластов и резиновых смесей. Литьевая технология реакционного формования резиновых изделий из олигомеров.

37. Компрессионное прессование реактопластов. Технологические схемы получения и режимы прессования пресспорошков и волокнита.

38. Способы получения и прессование препрегов.

39. Конструкции прессформ для компрессионного прессования. Колонные и рамные гидравлические прессы верхнего давления.

40. Прессы-автоматы – от одно- и двухоперационных до ротационных.

41. Литьевое прессование реактопластов на специальных трансферных прессах или в специальной обогреваемой обойме на универсальном прессе.

42. Штранг-прессование реактопластов. Прессование термопластов.

43. Методы вакуумформования листовых термопластов – позитивное и негативное, с предварительной вытяжкой и без неё, с применением толкателя и др. Формоустойчивость изделий. Преимущества и недостатки вакуумформования.

44. Вакуумформование реактопластов с применением различных методов намотки на пуансон волокнистых наполнителей и пропитки заготовки.

45. Метод послойной накладки пропитанных слоев препрега.

46. Методы и температурные параметры пневмоформования листовых термопластов. Аппаратурное оформление процесса.

47. Формование пластмасс методами штампования, спекания, прокатки и протяжки.

48. Центробежное формование пластмасс.

49. Особенности переработки поливинилхлоридных термопластов. Барабанные, планетар-ные и двухроторные смесители для приготовления композиций. Метод «сухих смесей».

50. Вальцово-каландровый и экструзионные способы переработки поливинилхлорида в пленку. Производство линолеума. Двухслойные и трехслойные плёнки.

51. Состав и классификация пластизолей поливинилхлорида, требования к полимеру для них. Способы производства пластизолей.

52. Методы переработки пластизолей ПВХ в изделия - макание, заливка, ротационное формование, экструзия, распыление и шпредингование.

53. Особенности технологии производства пенопластов.

54. Способы введения в композицию газовой фазы – механическое вспенивание, насыщение газом под давлением или легкокипящими жидкостями. Получение поропластов.

55. Методы переработки композиций с газообразователем в пенопласты – обычным литьем, масштабным формованием, самоформованием, литьем под давлением и экструзией.

56. Особенности получения и свойства пенополивинилхлорида, пенополистирола и пенополиолефинов.

57. Особенности получения и свойства пенопластов из термореактивных композиций на основе органосилоксанов, уретанов, феноло-формальде-гидных и эпоксидных смол.

58. Классификация и назначение клеёв. Свойства растворителей для клеёв.

59. Приготовление и основные свойства клеёв.

60. Прорезинивание тканей клеями. Устройство клеепромазочной машины.

61. Клеи для крепления резины к металлу и другим материалам.