
- •I. Технологиялық бөлім.
- •1.1. Техногендік шикізаттар түрлері
- •Металлургиялық өндірістің қалдықтары
- •Кесте 1.3. - Домна шлагының физика-механикалық қасиеттері
- •Фосфор өндірісінің қалдықтары
- •1.5. Тас пайдалану қалдықтары
- •1.2 Бұйымдар номенклатурасы.
- •Минерал мақтадан алынған жылу оқшаулау материалдар мен бұйымдардың қасиеттері
- •Минерал мақтадан алынған жылу оқшаулау материалдар мен бұйымдардың қолдануы
- •1.3 Өндірістік бағдарлама.
- •1.4.Шикізат материалдарыны сипаттамалары.
- •1.8. Вагранкада шикізатты балқытқандағы шихтаның құрамын есептеу
- •1.10.Табиғи газ, су, электр энергия шығындарын есептеу.
- •1.12.Қоймаларды есептеу.
- •Дайын өнім қоймасы.
- •1.14.Туннельды кептіргіштің жылу техникалық есебі
- •Отынның жану есебі
1.10.Табиғи газ, су, электр энергия шығындарын есептеу.
Кесте 1.11. Табиғи газ шығынының есебі
-
№
Атауы
Газ шығыны
сағатына, м3
жылына, т/м3
1
2
Кептіргіш
Вагранка
10,5
25,2
91980
220752
Барлығы
312732
Кесте 1.12. Су шығынының есебі
-
Атауы
Норма
Жылдық шығын
1
2
3
4
5
6
Шикізат
Қоспа
Жабдықтарды жуу
Ауыз суы үшін
Аумақты суғару
Жуыну
Барлығы
147,5
14,8
1,2 м3/с
0,5 м3/с
1 м3/с
60л36050
147,5
14,85
28,4
145
204
1080
1650
3269,7
А) Электр энергиясы.
Шикізатты дайындау,қалыптау,күйдіру,кептіру цехтарындағы электр энергиясының жылдық шығыны қондырғы – құралдардың уақыт бірлігінде жүктелу коэффициентін есепке алғандағы жұмыс уақытының жылдық қоры бойынша келесі формуламен анықталады [16-17].
Мұндағы:
– электр қозғалтқыштардың белсенді
қуаттылығы,
;
– қондырғы – құралдардың жұмыс істеу
уақытының жылдық
қоры, тәулік;
- қондырғы – құралдардың бір тәулікте
жұмыс істеу уақыты, сағ;
- қондырғы – құралдардың уақыт бірлігінде
жүктелу
коэффициенті,
.
Өндірістік жайдың бір шаршы метрін жарықтандыру үшін қажетті қуаттылық – 5кВт, ол кәсіпорынның сыртқы территориясында – 0.5 кВт етіп алынады.
372
5.5
2000
4092000
.
Электр энергиясының жылдық қоры:
629300+4092000
4721300
.
Электр энергия шығынын есептеу 1.9 кестеде келтірілген
Б) Су қажеттілігін есептеу.
Өндіріс үшін су шығыны мына формуламен анықтаймыз.
Мұндағы:
- бір станоктағы судың шығыны, л;
- станоктар саны, дана;
- жұмыс уақытының жылдық қоры, тәулік;
- тәліктегі жұмыс уақыты, сағ;
- жүктелу коэффициенті,
Суды
қажет ететін қондырғы – құралдардың
саны
оған шикізат массасын дайындау,араластырғыш,
пресс жатады. Судың шығыны g=75 л.
Бір кезекте шаруашылық – тұрмыстық мүделер үшін әр адамға:
ішу 25л адам басына;
душта шомылу үшін 60л адам басына.
Судың жылдық шығыны:
147,7+14,85+28,4+145+204+1080+1650=3269,7
м3.
Судың шығынын есептеу 1.12 кестеде келтірілген.
Кесте 1.13 Электр энергия шығыны
№ |
Аталуы |
Марка |
Са ны |
Қуаты, кВт |
Пайдалану коэффициенті |
Са ны |
Электро-энергия шығыны , мың кВт |
|
Бір лік |
Бар лығы |
|
Са ғат |
|||||
1
2 3
4
5
6 7
8
9
10
11
12
|
Грейферлі кран Электроталь Шар диірмені Құю конвейер Ленталы конвейер Уатқыш Мембранды насос Пресс Электро- салмақты арба Кептіргіш
Күйдіру пеші Араластырғыш
Барлығы |
ГК – 5
ЭТ – 100
ШМ
КПЛ – 4
ЛК – 4
СМД – 85
К/8Q
ПВ
Ниистром керамика |
1
1
3
1
4 1
1
1
2
1
1
1
|
18,1
2,9
14,2
8,9
1,8 4,2
4,2
5,1
1,2
2,8
2,8
3,2 |
18,1
2,9
12,9
8,9
7,2 4,2
4,2
5,1
2,4
2,8
2,8
3,2
|
0,65
0,4
0,8
0,8
0,6 0,4
0,4
0,4
0,4
0,8
0,8
0,8
|
8760
8760
8760
8760
8760 8760
8760
8760
8760
8760
8760
8760
|
103,1
10,2
298,5
62,4
37,8 14,7
14,7
17,9
8,4
19,6
19,6
22,4 629,3 |
1.5. Минерал мақта өндірісінің тәсілдері
Қазіргі кезде силикат балқымалардың минерал мақтаға төмендегідей қайта өңдеу тәсілдері белгілі:
1. Тік (вертикаль) және горизонталь үрлеу.
2. Фильер
3. Ортаға тепкіш
4. Ортаға тепкіш-үрлегіш
5. Штабикті
Аталған тәсілдер ішінде көбінесе ортаға тепкіш-үрлегіш тәсілі қолданылады. Бұндай бір қондырғыда сағат ішінде 3,3 тн. балқыманы өндіруге болады. 1 тн балқыламадан 750-780 кг минерал мақта алуға болады. Минерал мақтаның орташа тығыздығы 80-110 кг/м3, талшықтарыдың ұзындығы 18-23 мм, диаметрлері – 6,5-9 мкм. Бір тонна балқымаға жұмсалатын будың мөлшері 1,2-1,6 т.
Горизонталь үрлеу тәсілінде бу, ауа немесе газ ауа қоспасы үлкен жылдамдықпен (450-800 м/с) қозғалып балқымаға 15-200 бұрышпен әсер етіп майда бөлшектерге айналдырады. Бұл тәсілмен алынған талшықтардың диаметрі 5-7 мкм, ұзындығы 6-20 мм. Мақтада 64-73% талшық емес қоспалар болады.
Фильер тәсілінде балқыған шыны-масса платинорадий қабықшасының 102-204 фильерін ағып шығып бобикаға айналдырылады. 1 тн мақтаға 2,5-9 тн бу немес 2500-13400 м3 ауа жұмсалады.
Центрден – тепкіш тәсілде балқымақыздырылған дискке тиіп, ауаның әсерінен қабырғаға жабысып, талшықтар пайда болады. Бұл тәсілдің кемшілігі өнімділігі 400 кг/сағ.
Штабикті тәсілде алдын-ала кварц штабиктерін-диаметрі 3-6 мм алады, олардың 100 данасын арнайы механихзмге бекітіп бекітілмеген жағын қыздырады. Өз салмағының әсерінен төмен қарай құлаған бөлшектер соңындағы талшықтарды өзімен бірге тартады. Содан-соң диаметрі 100-200 мкм талшықтарды ыстың газбен үрлейді. Бұл тәсілдің кемшілігі өте көп отын және ауа шығыны.
Энергия шығыны, өнімділігі жағынан центре-тепкішүрлегіш тәсілі тиімді болып саналады.
1.13. Минерал мақта бұйымдарының жасау технологиясы
Минерал мақта және оның негізіндегі бұйымдарды өндіретін зауыт келесі бөлімшелерден тұрады: балқыту, байланыстырғыш дайындайтын бөлім, талшықтар алынатын камера, минерал мақта кілемге синтетикалық байланыстырғышты сіңіру, минерал мақта кілемін жылумен өңдеу, тақталар және маттар дайындау бөлім.
Балқыту бөліміне шихта жасау, оны ваграннада балқыту операциялары жүргізіледі.
Сақтау бункеріндегі шихта ленталық транспорттар арқылы элеваторға түсіп, содан соң шығып, буккерге жеткізіледі. Шихта буккерден АВДИ таразысына вибраторлық науа арқылы жеткізіліп одан ары өлшенген шихта буккер және екі конусты затвормен жабдықталған шлюздік жүйеге жеткізіледі.
Вагронкаға ауа жеткізгіш арқылы рекулератордан 4500 С-қа дейін қыздырылған ауа жеткізіледі. Рекуператорға суық ауа үрлегіш арқылы айдалады.
Вагранкада 1 м2 ауданнан S=2,6 т/сағ кокс жану жиілігі P= 560 кг/ м2, ауа шығыны- 97,5 м3/мин.
Минерал мақта бұйымдарын, минерал мақтаны синтетикалық байланыстырғышты арнайы камерада сіңіру және вакуумдау арқылы дайындайды. Содан соң қабатты тығыздайды, жылумен өңдейді және қажетті өлшемді бұйымдарға кеседі.
Минерал мақта және оның кезіндегі бұйымдарды өндіретін мекеме келесі бөлімдерден тұрады: балқыту, байланыстырғышты дайындау, талшық шөгетін камера, минерал мақта кілеміне синтетикалық байланыстырғышты сіңіру, минерал мақта кілемін жылумен өңдеу камералары, тақталарды кесу және жинау.
Фосфор шлактары, гранит еленділері және кокс ленталық конвейрмен бункерге салынып, одан салтақ дозаторымен воронкаға салынады. Ленталық жабдықтағыш шикізат материалдарын және коксты воронкаға салады. Ваграннадағы шаң бункерде жиналады. Вагранкаға қажетті ауа құбырлары және ауа үрлегіш арқылы жеткізіледі. Ауа қысымын реттеу үшін ауа реттегіш пайдаланылады. Балқыма бу соплосымен үрлейді. Байланыстырғыш бактан дозаларға жеткізіліп содан соң бу сопласына барады. Талшық түзу камерасында талшық шөгеді. Камерада вакуумда вентилятор түзейді. Камерадан мақта қабаты конвейрге түсіп конвейрлік кептіргішке брады. Ауа үрлегіш камерадағы ауаны құбыр арқылы сорып тұрады. Жылу агенті ретінде жану камерасынан алынатын түтін газдары пайдаланылады. Түтін газдарын реттеу үшін ол ауамен араластырып тұрады.
Ауа және түтін газдары ауа үрлегішпен кептіргішке жіберіледі. Ауа үрлегіш жану камерасына ауа үрлейді. Түтін газдары құбыр 25 арқылы атмосфераға жіберіледі. Кептіргіштен шыққан минерал мақта кілемі диск пышағымен бойына кесіледі, сонан соң пышақпен көлденең кесіледі.
Бұйымдарды жасаудың технологиялық схемасы.
Қойма
Грейдерлі кран
Бункер
Ленталық конвейр
Барабан елегі
Ленталық конвейр
Грейферлі кран
Грейферлі кран сазды шикізат қоймасынан бункерге әкеліп түсіру үшін пайдаланылады.
Грейфеерлі кранның өнімділігі мына формуламен анықталады:
т/сағ
V- шөміштің сыйымдылығы; м3
KT –шөмішті толтыру коэффиценті; 0.7÷0.9
- шикізаттың тығыздығы; кг/м3
TЦ – бір цикл уақыты, мин
Тц=t1+t2+t3+t4+t4+t5+t6 ;мин
t1 –қосу уақыты; 0.2 мин
t2 –шөміштің көтеру және түсіру уақыты;мин
,
мин
H –қойманың биіктігі;м
V1 –көтеру және түсіру жылдамдығы; 0.1мин
T3 –қойманың ені бойынша кранның жылжу уақыты; мин
,
мин
В –қойманың ені
V2 –қойманың ені бойынша жылжу жылдамдығы ;40 м/мин
t4 –шөміштің ашу уақыты ; 0.1 мин
t5 –кранның орнынан қозғалу және тежелу уақыты ; 0.3 мин
t6 –кранның қойманың ұзындығы бойынша жылжу уақыты ; мин
,
мин
L –қойманың ұзындығы; м
V3 –жүру жылдамдығы;80 м/мин
мин
мин
мин
Тц = 0.2 + 1.88 + 0.9 + 0.1 + 0.3 + 1.4 = 4.78 мин
т/сағ
Қажетті саны:
дана
Ленталы тасымалдағыш
Ленталы тасымалдағыш сазды бір құрылғыдан екінші құрылғыға үздіксіз тасымалдау үшін пайдаланылады.
Ленталы тасымалдағыштың өнімділігі:
Q= 155 * В 2 * V * ; м/сағ
В -лентаның ені; м
V - лентаның жылжу жылдамдығы ; м/сек (0.1÷0.2)
- шикізаттың тығыздығы ; т/м3
Ленталы тасымалдағыштың қажетті енін анықтаймыз:
,
м
,
м
Балғалы ұсақтағыш
Балғалы ұсақтағыш баяу балқитын сазды майда түйіршіктерге ұсақтау үшін пайдаланылады. Балғалы ұсақтағыштың өнімділігі келесі формуламен анықталады:
м3
/сағ
L p – ротордың ұзындығы ; м (0.71)
Д p – ротордың диаметрі ; м (0.35)
V – балғалардың айналу жылдамдығы ; м (1 100)
Z – балғалардың орналасу саны ; м (6)
R B - коэффицент (1.3)
мз
/сағ
Қажетті саны:
дана
Қолдану коэффиценті:
С – 29 – бір роторлы балғалы ұсақтағыш таңдаймыз. [17]
Техникалық сипаттама
Өнімділігі 6-8 т/сағ
Майдаланған өнімнің өлшемі -12 мм
Электроқозғалтқыштың қуаты -11 кВт
Балғаның массасы -17. 5 кг
Ұсақтағыш массасы -1.27 т
Өлшемі
:
;
м – 1.1 * 1.2 * 1.4
Екі білікті араластырғыш
Екі білікті араластырғыш араластырғышқа келіп түскен шикізатты сумен араластырып қажетті ылғалдылыққа жеткізіп, илеу үшін қолданылады.Екі білікті араластырғыштың өнімділігі мына формуламен анықталады:
,
м 3
/сағ
Д- қалақтардың айналу диаметрі ; (0.5)
d- біліктің өзінің диаметрі ; (0.1)
Z- біліктің бір айналымдағы қалақтар саны ; (2)
U- араластырғыштың толтыру коэффиценті; (0.7)
в- қалақтың ені; (0.2)
n- біліктің айналу саны , айн/мин (24)
-
массаның артқа қайтуын ескеретін
коэффицент ; (0.85
0.90)
–
жиек
бойындағы қалыңдық еңкею бұрышы
- 14 ….. 16 ,
=
0.20
м
3
/сағ
Қажетті саны:
дана
Қажетті коэффиценті:
С – 600 – маркасы араластырғыш таңдаймыз.
Техниканың сипаттамасы
Өнімділігі - 18 м 3 /сағ
Корпустың ұзындығы - 3000 мм
Қалақтардың ось арасындағы арақашықтығы - 425 мм
Қозғалтқыштың қуаты – 22 кВт
Электрқозғалтқышсыз және редукторсыз араластырғыштың массасы – 1900 кг.
Тунельді кептіргіш
Тунельді кептіргіш шикі қалыптанған бұйымды кептіру үшін пайдаланылады.
,
дана
l - тунельді кептіргіштің ұзындығы , 36 м
l в –минерал тақта ұзындығы, 2м
,
м
Кептіргіш ені - 1.74 м
Биіктігі - 1.84 м