6. Выбор технологических баз

Выбор технологических баз в значительной степени определяет

точность получения линейных и угловых размеров детали в процессе

ремонта. При выборе технологических баз руководствуются следующими положениями:

- в качестве технологических баз при ремонте рекомендуют принимать

поверхности (оси), служившие технологическими базами при изготовлении детали и не воспринимающие значительные воздействия в процессе эксплуатации;

- при прочих равных условиях меньшие погрешности имеют место, когда используют на всех операциях одни и те же базы, т.е. когда соблюдается принцип единства баз;

- желательно совмещать технологические базы с конструкторскими базами проектируемой детали, т.е. использовать принцип совмещения баз;

- поверхности, используемые в качестве технологических баз на операциях окончательной обработки должны отличаться наибольшей точностью;

- при отсутствии у ремонтируемой детали надежных технологических баз можно создавать искусственные технологические базы, включив в

технологический процесс дополнительные операции, на которых эти базы обрабатывают.

Выбор технологических баз при ремонте детали сопровождают расчетом погрешностей базирования ε_б (погрешностей несовмещения баз), что является основой для обоснования выбранной схемы установки детали.

Схема установки считается приемлимой, если производственная

погрешность ε_у, равная сумме погрешности базирования ε_б и погрешности технологической системы ε_тс, не превышает допуска Т на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе или операции, т.е.

ε_у= ε_б+ ε_тс

При выполнении последнего технологического перехода обработки поверхностей, являющихся границами какого-либо размера, производственная погрешность ε_у не должна превышать величины допуска Т, указанного на ремонтном чертеже.

За базовую поверхность принимается поверхность прилегания картера к крышке маховика.

7 Расчет режимов обработки

Методику назначения и расчета режимов резания применяют в индивидуальном, мелкосерийном и серийном производстве. Режимы резания выбирают в следующем порядке.

Изучив рабочий чертёж детали и конкретный обрабатываемый элемент заготовки, определяют длину рабочего хода инструмента. Выбирают режущий инструмент и его стойкость, учитывая при этом свойства обрабатываемого материала, точность обработки, жесткость системы СПИД, величину припуска и т.п.

Руководствуясь справочной литературой, находят глубину резания t мм. Нужно стремиться к тому, чтобы глубина резания равнялась припуску на обработку, т.е.:

t=z.

Если по технологическим причинам (точность обработки, шероховатость поверхности и т.д.) такого соотношения добиться не удаётся, то при первом проходе глубина резания должна быть t₁=(0,8…0,9)z, при втором проходе t₂=(0,2…0,1)z.

Затем выбирают подачу s мм. Чтобы получить максимальную производительность, стремятся использовать наибольшую подачу станка, учитывая при этом заданную точность и шероховатость поверхности после обработки, жесткость системы СПИД и материал режущего инструмента.

Зная t и s для конкретной операции, определённого инструмента, материала обрабатываемой детали и условий обработки, выбирают или рассчитывают скорость резания v. Если инструмент затачивают алмазными кругами, то полученную расчетную скорость резания нужно умножить на поправочный коэффициент. Имея скорость резания, определяют расчетную частоту вращения шпинделя станка либо число двойных ходов стола и резца. Сверяя полученное значение n_Д с паспортными данными станка устанавливают фактическую частоту вращения шпинделя n_Ф максимально приближенную к расчетной. Определив силу резания Р_Р по справочным данным, подсчитывают эффективную мощность резания N_Э. Значение N_Э должно быть меньшим либо равным мощности электродвигателя станка, т.е. N_Э< N_ДВ. В этом случае обработка детали возможна.

Вид обработки	Скорость резания, м/мин	Частота вращения детали, об/мин	Подача, мм/об	Мощность резания, кВт
1	2	3	4	5
Развёртывание	29	165	0,3	1,3

В условиях крупносерийного и массового производства для определения норм времени используют расчетный (аналитический) метод: в условиях единичного и мелкосерийного производства широко применяют опытно-статистический метод. При единичном, мелкосерийном и серийном производстве технической нормой времени является штучно-калькуляционное время (Т_ШТ.К), а при крупносерийном и массовом штучное время (Т_ШТ) так как затраты подготовительно-заключительного времени при нем невелики.

, мин; [1]

где Т_О – основное технологическое время, мин;

Т_В – вспомогательное время, мин;

Т_ДОП – дополнительное время (время на организационно-техническое обслуживание, на отдых, на физиологические надобности) определяется по формуле:

[1]

где Т_ОП – оперативное время Т_ОП=Т­_О+Т_В , мин; [1]

К – коэффициент дополнительного времени от оперативного, %.

Норму времени рассчитывают по формуле:

, мин; [1]

Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время.

Нанесение покрытия на поверхность отверстия под палец кривошипа с диаметра 25,75мм по диаметр 25,55мм и отверстия под полуось коленчатого вала с диаметра 30,5мм по диаметр 30,3мм.[6]

Т_О=70,25 мин[1]

Вспомогательное время Т_В= 1мин[1]

Оперативное время Т_ОП=70,25+1,0=71,25 мин

Дополнительное время составит

Подготовительно-заключительное время Т_ПЗ=9 мин[1]

Рассчитываем норму времени Т_Н=71,25+4,33+9=84,58 мин

Развёртывание отверстия диаметром 25,55 мм и глубиной 30 мм и отверстия диаметром 30,3 мм и глубиной 30 мм на вертикально сверлильном станке 2А125 n=148 мин^-1, S=0,25 мм/об, V=24 м/мин. [6]

Т_О1=0,8 мин[1]

Т_О2=0,7 мин

Вспомогательное время Т_В1= 0,2+0,4=0,6 мин[1]

Т_В2= 0,2+0,4=0,6 мин

Оперативное время Т_ОП=1,5+1,2=2,7 мин

Дополнительное время составит

Подготовительно-заключительное время Т_ПЗ=9 мин[1]

Рассчитываем норму времени Т_Н=2,7+0,24+9=11,94 мин

Снятие фасок с отверстия диаметром 25,55 мм и глубиной 30 мм и отверстия диаметром 30,3 мм и глубиной 30 мм на вертикально сверлильном станке 2А125 n=165 мин^-1, S=0,3 мм/об, V=29 м/мин. [6]

Т_О1=0,08 мин[1]

Т_О2=0,08 мин

Вспомогательное время Т_В1= 0,4+0,58=0,98 мин[1]

Т_В2= 0,4+0,58=0,98 мин

Оперативное время Т_ОП=0,16+1,96=2,12 мин

Дополнительное время составит

Подготовительно-заключительное время Т_ПЗ=7 мин[1]

Рассчитываем норму времени Т_Н=2,12+0,17+7=9,29 мин