Содержание

Введение

1. Служебное назначение, техническая характеристика детали

2. Выбор способов устранения дефектов детали

3. Программа выпуска ремонтируемых изделий

4. Маршрутный технологический процесс ремонта детали

5. Технологические операции ремонта детали

6. Выбор технологических баз

7. Расчет режимов обработки

8. Технологическая документация

Заключение

Приложения

Список литературы

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

В какой бы совершенной конструкции машина не выступала в процессе производства, при её употреблении на практике обнаруживаются недостатки, которые приходится исправлять дополнительным трудом. С другой стороны, чем больше она вышла за предел своего возраста, чем больше сказывается действие нормального изнашивания, чем больше изношен и старчески ослаб материал, из которого она сделана, тем многочисленнее и значительнее становятся ремонтные работы, необходимые для того, чтобы поддержать существование машины до конца периода средней продолжительности ее жизни и в высшей степени важно немедленно исправлять всякое повреждение машин. В виду этого значит, что с технической точки зрения ремонт машин- это объективная необходимость. Только благодаря ремонту возможно поддерживать существование машины до истечения средней продолжительности её жизни.

Такое положение в полной мере относится и к современным автомобилям. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравномерностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР). Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

Ремонт автомобилей имеет большое экономическое значение. Основными источниками экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

1. Служебное назначение, техническая характеристика детали

Коленчатый вал — одна из основных деталей двигателя, определяющая вместе с другими деталями цилиндропоршневой группы его ресурс. Ресурс коленчатого вала характеризуется двумя показа­телями: усталостной прочностью и износостойкостью. При эксплу­атации двигателя в результате действия высоких и непостоянных динамических нагрузок вал подвергается кручению и изгибу, от­дельные поверхности (шатунные и коренные шейки и др.) — изна­шиванию. В структуре металла накапливаются усталостные по­вреждения, возникают микротрещины и другие дефекты.

Долговечность коленчатого вала автотракторного двигателя за­висит от целого ряда конструктивных, технологических и эксплуа­тационных факторов. Определяющее влияние оказывают такие па­раметры, как жесткость коленчатого вала и его опор, остаточный прогиб вала в результате релаксации напряжений черновой и чис­товой правки, метод обработки (упрочнения) галтелей, режимы нагружения двигателя, состояние смазки.

Режимы пуска и интенсивного разгона двигателя наиболее опас­ны для коренных и шатунных подшипников коленчатого вала. В эти периоды минимальный зазор в подшипниках не превосходит. ...3 мкм, что при недостаточной смазке вызывает интенсивное из­нашивание деталей соединений. Для улучшения условий смазки подшипников в периоды пуска и разгона форсированные двигатели СМД-62 и СМД-64 оборудуют насосами предпусковой прокачки масла.

При эксплуатации у коленчатых валов возникает, как правило, много дефектов, основные из которых приведены в таблице 4.2.

4.2 Основные возможные неисправности коленчатых валов и способы

их устранения

Дефект	Основные способы устранения дефекта
Износ: коренных и шатун­ных шеек; овальность, конусность, задиры	Шлифование под ремонтный размер. Нанесение покрытий наплавкой, эяекгроконтакгной приваркой ленты, газотерми-ческнм напылением порошко­вых материалов, металлизацией Постановка полуколец, пласти-нирование
посадочных мест под шестерню и маховик	Наплавка, электроконтакгная приварка ленты, металлизация
поверхности фланца под маховик	Наплавка, металлизация
шпоночных канавок	Фрезерование под увеличен­ный размер шпонок, новой шпоночной канавки. Наплавка с последующим фрезерованием шпоночной канавки
посадочного места на- ружного кольца шарикоподшипника в торце вала	Растачивание посадочного места. Запрессовка втулки
Торцовое биение фланца	Подрезание торца фланца то­чением или шлифованием
Изгиб вала: доО,15...0,20мм доО,2...1,2 мм	Правка под прессом или че­канка щек
Трещины на шейках вала	Шлифование под ремонтный размер. Разделка трептн с по­мощью абразивного инстру­мента, заварка

Основной дефект коленчатых валов — износ коренных и шатун­ных шеек. Износ шеек устраняют шлифованием их под ремонтный размер. Все одноименные шейки (коренные или шатунные) шли­фуют под один размер.

Данный коленчатый вал имеет дефекты:

Контролируемый дефект	Способы и средства контроля	Размеры,мм
		нормальный	допустимый в сопряжении с деталями
			бывшими в эксплуатации	новыми
Износ поверхности отверстия под палец кривошипа	Пробка 8133-02568Д, нутромер индикаторный18-50мм		-	25,68
Износ поверхности отверстия под полуось коленчатого вала	Пробки 8133-03054Д, нутромер индикаторный 18-50 мм		-	30,54