
- •Введение
- •1. Анализ работы и характеристика основных причин потери работоспособности кшм двигателя смд-60
- •2. Характеристика детали, технические требования к отремонтированной детали, технические требования к отремонтированной детали
- •3. Расчёт программы выпуска ремонтируемых изделий и определение типа производства
- •4. Выбор и обоснование способа восстановления дефекта 1
- •5. Базирование детали
- •6. Определение припусков на обработку восстанавливаемой поверхности
- •7. Разработка технологического процесса восстановления детали с оформлением маршрутной карты
- •8. Оснастка, режущий инструмент, средства измерений, смазочно-охлаждающие средства
- •9. Разработка операционной карты, нормы основного времени
- •Заключение
- •Литература
9. Разработка операционной карты, нормы основного времени
Основное время (мин) гальванического процесса определяют по формуле:
где h - толщина наращивания, h = 0,45мм [6];
у- плотность осаждаемого металла, у = 7,80 [6];
С- электрохимический эквивалент, С =1,042 [6];
ηв - выход металла по току, ηв = 90% [6].
То =1000•0,45•7,80•60/1,042•30•90=74,86 мин (9.2)
Тпз =0,03 • То, (9.3)
Тпз=0,03 • 74,86 =2,25 мин,
Тд оп = 0,09 • 74,86 = 6,74 мин.
Норма времени:
Тн =( То+Т1) • kпз / nд • ηu, (9.4)
где Т0 - продолжительность электролитического осаживания металлов в
ванне, ч.;
Т1 - время на загрузку и выгрузку детали, t1=0,15 ч. [6];
kпз - коэффициент, учитывающий дополнительное и
подготовительно-заключительное время, kпз = 1,1 [6];
nд - число деталей, одновременно наращиваемых в ванне, nд =10 [6];
ηu - коэффициент использования ванны, ηu = 0,9 [6].
Тн =( 1,25+0,15) • 1,1 / 10 • 0,9 = 0,17ч. =10,20 мин.
Сила тока определяется:
I = Dk • Fk, (9.5)
где Dk - катодная плотность, Dk = 30 А/дм2 [6];
Fk - площадь покрываемой поверхности, дм2.
FK = L • h, (9.6)
L = 2•π•R = 2 • 3,14 • 0,35 =2,20 дм,
FK = 2,20 • 0,30 = 0,66 дм2,
I = 30 • 6,60 = 198,0 А,
Принимаем 200,0 А.
Расчет режимов резанья
Шлифование поверхности
Шлифование производим на внутришлифовальном станке 3А228. Шлифовальный круг - ПП 6ox10x20 24A10CT 2ТК3,5А (чистовое) [4].
Принимаем скорость резанья Vкр = 5 м/с [6].
Надо стремиться к тому, чтобы глубина резанья равнялась припуску на обработку t=z, но так как по технологическим причинам этого соотношения добиться не удалось, то t = 0,015 мм [6].
Число проходов I = z/t = 0,4 / 0,015 = 27.
Продольную подачу (чистовую) определяем по формуле:
S = (0,20...0,30) • В, (9,7)
где В - ширина шлифовального круга.
S = (0,2...0,3) • 20 = 4,0...6,0 мм/об.
Определяем частоту вращения шпинделя станка:
nкр = 1000 • Vкр/ π • D, (9.8)
где D - диаметр круга, мм.
nкр
= 1000 •
5 / 3,14
• 70,0=22,75 мин
-1,
Принимаем 85 мин -1 по паспорту[4].
Расчет нормы времени
Определяем основное время.
При шлифовании поверхности диаметром 70,0 мм и длиной 30,0 мм с припуском на шлифование 0,40 мм на основное время составляет:
Tо = (L • i / n • Snp ) • К3, (9.9)
где L - длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега шлифовального круга, L =30 + 0,4 • 20 = 38,0 мм;
n - число оборотов в минуту, n = 85 мин-1;
i - число проходов, i = 27;
Snp - продольная подача, Snp = 6,0 мм/об;
Кз - коэффициент зачистных ходов, К3 = 1,4 [6].
Tо = (38,0 • 27 / 85 • 6 ) • 1,4 = 2,82 мин.
Вспомогательное время на проход составляет 0,43 [5,6].
Оперативное время определится по формуле:
Топ =То + Тв, (9.10)
Топ = 2,82 + 0,43 = 3,25 мин.
Дополнительное время вычисляем по формуле:
Тдоп = 0,07 • Топ, (9.11)
Тдоп = 0,07 • 3,25 = 0,23 мин.
Подготовительно-заключительное время выбираем из таблиц, оно
составляет 16 мин.[6].
Определяем
норму времени по формуле (для 10 деталей):
Тн =То + Тв + Тдоп + Тпз / 10, (9.12)
Тн
= 2,82 + 0,43 + 0,23 + 16 / 10 = 5,08 мин.