5. Базирование детали

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность получения линейных и угловых размеров детали в процессе ремонта. При выборе технологических баз руководствуются следующими положениями [1]:

• в качестве технологических баз при ремонте рекомендуют принимать поверхности (оси), служившие технологическими базами при изготовлении детали и не воспринимающие значительные воздействия в процессе эксплуатации;

• при прочих равных условиях меньшие погрешности имеют место, когда используют на всех операциях одни и те же базы, т.е. когда соблюдается принцип единства баз;

• желательно совмещать технологические базы с конструкторскими базами проектируемой детали, т.е. использовать принцип совмещения баз;

• поверхности, используемые в качестве технологических баз на операциях окончательной обработки должны отличаться наибольшей точностью;

• при отсутствии у ремонтируемой детали надежных технологических баз можно создавать искусственные технологические базы, включив в технологический процесс дополнительные операции, на которых эти базы обрабатывают.

Выбор технологических баз при ремонте детали сопровождают расчетом погрешностей базирования E_б (погрешностей несовмещения баз), что является основой для обоснования выбранной схемы установки детали. Схема установки считается приемлемой, если производственная погрешность E_у, равная сумме погрешности базирования E_б и погрешности технологической системы E_тс, не превышает допуска Т на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе или операции, т.е. [1]:

E_у= E_б+ E_тс (6.1)

При выполнении последнего технологического перехода обработки поверхностей, являющихся границами какого-либо, размера, производственная погрешность E_у не должна превышать величины допуска Т, указанного на ремонтном чертеже [1].

В качестве технологической базы принимаем ось отверстия под коленчатый вал.

Шлифование производим на внутришлифовальном станке 3А228, фиксация детали происходит при помощи - фиксирующего устройства (специальное) [4].

6. Определение припусков на обработку восстанавливаемой поверхности

При разработке технологических операций ремонта выполняем расчеты значений и числа ремонтных размеров, припусков и размеров заготовки детали по переходам [1].

При восстановлении деталей обработкой под ремонтный размер обрабатывают наиболее сложную и дорогостоящую деталь, а сопрягаемую с ней заменяют новой. Регламентированные ремонтные размеры и допуски на них устанавливает предприятие-изготовитель. Значение и число регламентированных ремонтных размеров зависит от износа детали за межремонтный период, припуска на механическую обработку, запаса прочности детали [1].

Ремонтный размер определяем по формуле (пов.1):

D_pn=D_H+n*γ, (6.1)

где Dн - номинальный размер по рабочему чертежу, мм;

n - номер ремонтного размера;

γ - ремонтный интервал, мм.

γ = 2*(β*И+Zo), (6.2)

где β - коэффициент неравномерности износа;

И - максимальный износ на диаметр, мм;

Z₀ - общий припуск на механическую обработку, мм.

γ = 2*(0,9*0,05 + 0,4) = 0,89 мм,

D_pn =70 + 0,89= 70,89 мм.

Число ремонтных размеров определяем по формуле:

no = ∆D / γ (6.3)

где ∆D - допустимое увеличение диаметра отверстия, мм.

∆D = D_max -D_H, (6.4)

где D_max - максимально допустимый диаметр отверстия, мм.

∆D = 70,0 - 69,97 = 0,03 мм,

no = 0,03 / 0,89=0,03.

Так как ремонтируемая деталь - противовес коленчатого вала передний и износ не велик, то деталь будем восстанавливать под номинальный размер.

Толщину слоя металла, наносимого на поверхность восстанавливаемых деталей, рассчитываем по формуле:

А_сл = И_с + Z₀, (6.5)

где И_с - односторонний износ детали, мм.

Асл = 0,05 + 0,4 = 0,45 мм.

Припуск на обработку поверхностей ремонтируемых деталей может быть назначен по справочным таблицам или рассчитан расчетно-

аналитическим методом. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей или дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе [1].

В настоящее время отсутствует достаточный объем статистических данных, необходимых для расчета припусков в случае восстановления деталей различными методами, поэтому соответствующие припуски назначаем, используя табличные данные [1].

При нанесении гальванических покрытий на обрабатываемой поверхности образуется дефектовочный слой. При железнении величина дефектовочного слоя достигает 40 мкм [1].

2 * Z = 0,07 + 0,063 * ³√ d +0,9 * δ,

где d - диаметр ремонтируемой поверхности;

δ - допуск операции.

2*Z = 0,112 мм;

2*Z = 0,288 мм.

При предварительной и окончательной обработке общий припуск составит 2 * Z = 0,40 мм - на сторону.