3.4. Контроль качества сборки

При сборке сварных конструкций важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество сборки обеспечивают выявлением брака в процессе предшествующих технологических операций. Профилактический контроль предусматривает проверку деталей и узлов, поступающих с заготовительного производства (после резки, гибки, штамповки, правки и т.п.), проверку оборочного оборудования и оснастки, правильности протекания технологического процесса сборки. Качество сборки контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем, робот выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль сварных конструкций.

По месту выполнения контрольные операции делят на стационарные, выполняемые на стационарных контрольных пунктах, и скользящие, выполняемые непосредственно на рабочих местах.

По степени охвата различают сплошные и выборочные контрольные операции.

Сплошной контроль осуществляют на тех операциях, где вероятен повышенный брак (скос кромок, зазоры между собираемыми деталями, соответствие размеров, заданных чертежом), а также в конце сборки.

Выборочный контроль выполняют при высоко устойчивости технологического процесса. При сборке этот контроль может быть сплошным, выполняемый контролером на постоянном рабочем месте, и летучим - при обходе контролером закрепленных рабочих мест.

При контроле сборки проверяют:

• правильность положения сопрягаемых деталей и узлов, наличие необходимых деталей (выполняют осмотром);

• величину зазоров, скоса кромок, подготовку соединений под сварку;

• размеры, заданные в сборочных чертежах;

• внешний вид собранных изделий (отсутствие поврежденных де­талей, загрязнений, шлака, качества резки и других дефектов).

При сборке ответственных сварных конструкций брак предупреждают, тщательно проверяя выполнение технических условий и требований.

В серийном производстве контроль сварки осуществляют после выполнения нескольких сборочных операций и при приемке изделий, используя при этом универсальные средства контроля, контрольные приспособления, контрольно-измерительные приборы и т.д. Выявленный брак делят на исправимый и неисправимы.

На контрольные операции технолог составляет инструкционные карты, в которых подробно указывает метод и последовательность контроля, используемые средства контроля.

Порядок и последовательность сборки устанавливает технолог-сварщик в технологическом процессе. Места под сварку на ширине до 20 мм должны быть очищены от ржавчины, масла, грязи, окалины, шлака и влаги. Превышение кромок при сборке допускается по всей длине шва  0,2 толщины элемента до 4 мм и 0,15 толщины элемента свыше 4 мм, но  1,5 мм. Местные превышения кромок, как правило, определяют по наименьшей толщине свариваемых дета­лей. Контролируют также прихватки, расположенные в местах будущей сварки, требования, к качеству которых устанавливают те же, что и к сварным швам.

3.5. Особенности проектирования сборочно-сварочных приспособлений

Основным назначением сборочного оборудования является фиксация и закрепление деталей собираемого сварного узла. Обычно" сборочное оборудование состоит из основания и размещенных на нем установочных и закрепляющих элементов.

Сборочно-сварочные приспособления классифицируются:

• на мелкие, простые, средней и повышенной сложности;

• средние простые, средней и повышенной сложности;

• крупные простые, средней и повышенной сложности.

Сборочно-сварочные приспособления имеют специфические особенности, которые необходимо учитывать при их разработке и модернизации. Эти приспособления должны обеспечивать следующее:

• пространственное размещение деталей в свариваемом узле, исключая операцию подгонки;

• точность сварки в пределах, установленных чертежом допусков;

• доступ к местам прихватки и сварки;

• соблюдение размера между кромками свариваемых деталей;

• наиболее выгодный порядок сборки и последовательность наложения сварных швов;

• надежное закрепление свариваемого изделия силовыми (винтовыми, пневматическими и гидравлическими) прижимами и съем узла;

• перемещение узла или сварочной головки в процессе сварки или при переходе от одного шва к другому.

Эксцентриковые зажимные элементы должны быть вынесены из зона распространения сварочных брызг или защищены. Они должны обеспечивать возможность сварки в нижнем положении, быстрый отвод тепла от мест интенсивного нагрева, снижение сварочных деформаций в свариваемом узле, предохранение всех базовых и установочных поверхностей, надежную защиту базовых и установочных поверхностей, силовых элементов, корпуса оснастки от прилипания сварочных брызг.

Элементы сборочно-сварочных приспособлений должны, быть достаточно прочными и жесткими, а изделие не должно смещаться во время сварки.

Шаблоны, упоры и фиксаторы приспособлений не должны создавать заклеивания под действием сварочных деформаций, возникающих при сборке-сварке. Сборочно-сварочные приспособления должны иметь надежный токоподвод, а сборочно-сварочная оснастка -оборудована вытяжной вентиляцией и надежно заземлена согласно действующим нормам.

Проектирование сборочно-сварочных приспособлений осуществляют на основании технических заданий, включающих следующее:

• требования чертежей изделия и технологический процесс его сборки и сварки;

• характер производства, коэффициент сменности и режим работы;

• базовые и установочные поверхности собираемых в приспособлении деталей;

• схему расположения зажимных элементов, их тип и развиваемые ими усилил;

• характер работы приспособления: подъемное, поворотное, подъемно-поворотное;

• задание на проектирование вытяжной вентиляции;

• рабочее давление в цеховой пневмосети и напряжение электросети.

• При проектировании сборочно-сварочных приспособлений следует придерживаться такого порядка:

• вычертить контур (цветным карандашом) собираемого в приспособлении узла (в трех проекциях);

• вычертить установочные или опорные элементы, а затем зажимные и вспомогательные элементы приспособления;

• вычертить корпус со всеми необходимыми разрезами и сечениями, проставить габаритные размеры, задать требования на точность и указать место маркировки;

• увязать технологическую оснастку со средствами межоперационного транспорта, обеспечить быстроту и надежность базирова­ния и закрепления деталей в приспособлении.

При проектировании необходимо стремиться к разработке рабочих компоновок приспособлений, сборка которых происходит из заранее изготовленных стандартизированных элементов.

Проектирование и создание оснастки (в том числе приспособлений) являются самыми трудоемкими процессами технологической подготовки.

С помощью ЭВМ можно осуществлять автоматическое проектирование приспособлении. Информацию, содержащуюся в операционном чертеже, заносят в таблицу кодированных сведений о детали, о конструктивных стандартизированных элементах приспособлений. Первоначально реализуется часть алгоритма проектирования установочных, зажимных, направляющих элементов, элементов деления и фиксации, корпусных элементов. После обработки данных ЭВМ выдаются коды типоразмеров определенных элементов приспособлений, координаты привязочных точек элементов, углы пространственной ориентации. Выполнение чертежа затем на основе полученных данные осуществляется автоматически.