Технологические режимы электролиза

Наносимый металл	γ, г/см3	α, г/(А-ч)	η, %	h, мкм (максимум)
Хром	6,9...7,1	0,324	11...32	30
Железо	7,7...7,8	1,042	85...95	100...150
Цинк	7,0	1,220	97...99	6...24
Медь	8,9	1,186	80...90	До 25
Никель	8,8	1,095	90...94	2...60

Используемые при осаждении металлов электролиты чаще все­го в своей основе содержат растворы солей осажденных металлов.

Технологический процесс восстановления деталей нанесением покрытий включает три этапа: подготовка поверхностей деталей; осаждение покрытий; обработка нанесенного покрытия.

Подготовка деталей к покрытию состоит из механической об­работки поверхностей, обезжиривания обработанной поверхнос­ти и декапирования.

Механическая обработка включает пескоструйную обработ­ку, шлифование и полирование. Выбор способа механической обработки зависит от назначения покрытия. Когда покрытие на­носят с целью восстановления изношенной поверхности, про­изводят шлифование для получения правильной геометричес­кой формы и полирование для получения необходимой шерохо­ватости поверхности. Шлифование выполняют на шлифовальных станках с использованием шлифовальных или войлочных кру­гов, накатанных абразивным порошком. Полирование произво­дят бязевыми кругами, на которые наносят полировальные пас­ты (обычно пасту ГОИ).

Д

Рис. 16.2. Приспособление для хромирования гильз:

1 — гильза

етали, наращиваемые противокоррозионными покрытиями, обычно подвергаются пескоструйной (металлическим «песком») обработке.

Поверхности деталей, не подле­жащие восстановлению, изолируют (при хромировании используют токонепроводящие материалы — лаки и синтетические материалы: поли­хлорвиниловый пластик, цапонлак и др.). Затем детали монтируются на подвесное приспособление (рис. 16.2).

Обезжиривание деталей произво­дят одним из следующих способов:

обрабатывают поверхность ра­створителями (бензин, уайт-спи­рит, четыреххлористый углерод, ацетон и другие растворители);

проводят механическую очистку венской известью (кашицеобраз­ным раствором кальцемагниевой извести);

обезжиривают в растворах щелочей (проводят путем погруже­ния деталей в горячий щелочной раствор (t= 60 °С) и выдержки в нем 5... 60 мин);

проводят электрохимическое обезжиривание в растворах щело­чей. Оно заключается в погружении деталей в горячий (t = 60... 80 °С) щелочной раствор, через который пропускают ток (катод — дета­ли, а анод — пластины из малоуглеродистой стали). Плотность тока 5... 10 А/дм², длительность процесса — 1... 2 мин. Выделяющийся на поверхности детали водород в виде пузырьков срывает с поверхно­сти жировую пленку.

Декапирование (анодная обработка деталей) — это удале­ние тончайших окисных пленок с обрабатываемой поверхности детали, которые образуются во время обезжиривания и промыв­ки, а также обнажения структуры металла детали.

При хромировании обработку ведут в основном электролите, при этом детали сначала выдерживаются 1 ...2 мин без тока для нагрева детали до температуры электролита, а затем проводят сам процесс в течение 30...45 с при анодной плотности тока 25... 35 А/дм². Пос­ле этого, не вынимая детали из ванны, переключают деталь на ка­тод и хромируют ее.

При железнении анодную обработку ведут не в основном элек­тролите, а в специальном.