22.2. Ремонт топливного и топливоподкачивающего насосов

Основные детали топливного насоса: корпус, головка, крыш­ка-демпфер и коромысло. Корпус, головка, крышка-демпфер из­готавливаются из цинкового сплава; коромысло — из стали 45Л с последующей закалкой опорных поверхностей до НRС 52...62; ва­лик ручного привода — из стали А12, рычаг — из стали 08.

Дефекты корпуса и способы их устранения: износы отверстий под валик ручного привода и под ось коромысла устраняют поста­новкой ДРД с последующим развертыванием.

Такие дефекты головки, как обломы, трещины и износ отвер­стия под обоймы клапанов более допустимого, являются выбрако-вочными признаками. Забоины, риски, раковины, следы корро­зии на рабочих поверхностях, под клапаны и поверхностях приле­гания крышки-демпфера и корпуса топливного насоса устраняют припиливанием. Дефекты крышки-демпфера устраняют так же.

Такие дефекты коромысла, как обломы и трещины, являются выбраковочными признаками. Погнутость коромысла устраняют правкой его в холодном состоянии. Износ отверстия под ось устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием. Местный износ поверхности под штангу толкателя устраняют обработкой до исчезновения просвета между ними.

После сборки топливный насос должен быть испытан на уста­новке с механическим приводом и обеспечивать при этом:

подачу топлива не более чем через 10 с после включения приво­да при частоте вращения 45...50 мин^-1 кулачкового вала (перед _: испытанием полость над диафрагмой и клапаны должны быть сухими);

производительность не менее 180 л/ч при частоте вращения ку­лачкового вала 1300... 1400 мин^-1;

давление, развиваемое насосом на выходе при закрытом нагнетательном патрубке, должно быть не более 225 мм рт. ст. при частоте вращения кулачкового вала 1300... 1400 мин^-1; падение дав­ления в течение 10с при включенном приводе не допускается, как и подтекание топлива в местах соединений.

Испытание топливного насоса производится на бензине при высоте всасывания 0,5 м и подаче бензина на эту высоту по трубо­проводу с внутренним диаметром 6 мм.

При низкой производительности топливоподкачивающего на­соса (ТПН) закрепляют его корпус в слесарных тисках, вывертывают пробку пружины и вынимают из корпуса пружину и пор­шень. Затем вывертывают из корпуса ТПН ручной насос в сборе, пробку клапана и вынимают из корпуса ТПН пружины и клапаны. Снимают ТПН с приспособления, предохранив от выпадения штока из втулки. Пара «шток—втулка» является прецизионной, в которой замена одной детали какой-либо деталью из другой пары не допускается! Сняв стопорное кольцо толкателя, вынимают толкатель в сборе.

С поверхностей деталей, используя щетки и чистики, удаляют смолистые отложения и продукты коррозии, препятствующие сво­бодному перемещению толкателя в корпусе ТПН. Детали промы­вают в щелочном растворе.

При наличии задиров на цилиндрической поверхности толка­теля ее зачищают шлифовальной шкуркой. При необходимости заменяют уплотнительные шайбы.

Корпус топливоподкачивающего насоса низкого давления из­готавливают из серого чугуна СЧ 15 — 32. Обломы или трещины, проходящие через резьбовые отверстия, являются выбраковочны­ми признаками. Обломы и трещины на фланце корпуса устраняют заваркой или наплавкой, если они захватывают не более 1/2 дли­ны окружности отверстия. Износ отверстия под поршень устраня­ет обработкой под ремонтный размер, при размере более допус­тимого деталь бракуется. Выработку или коррозию рабочей поверхности седел клапанов устраняют обработкой до размера «как чисто», ослабление посадки седла клапана устраняют обработкой под ремонтный размер с последующей запрессовкой ремонтного седла. Диаметр отверстия под седло более допустимого является выбраковочным признаком.

Для восстановления герметичности корпуса топливоподкачивающего насоса в резьбовом соединении «втулка штока — корпус» выполняют следующие операции:

нагревают корпус топливоподкачивающего насоса до темпера­туры 120 °С;

вывертывают пару «шток—втулка» из корпуса насоса; очищают от остатков клея и обезжиривают резьбовые поверх­ности втулки и корпуса насоса;

наносят кисточкой на резьбу втулки клей, приготовленный на основе эпоксидной смолы марки ЭД-20, ЭД-16, и ввертывают втул­ку в корпус до упора;

проверяют подвижность штока, при его затрудненном переме­щении ослабляют затяжку втулки;

просушивают корпус насоса в течение 3 ч при температуре 100 °С (или не менее 24 ч при температуре 20 °С).

При необходимости восстанавливают герметичность прилега­ния клапанов насоса к седлам притиркой сопрягаемых поверхнос­тей с использованием пасты АСМ 2/1 НОМ. Притирку проводят вручную петлеобразными движениями. По окончании притирки промывают детали в моющем растворе до полного удаления остат­ков доводочной пасты и обдувают их сжатым воздухом.

После сборки ТПН проверяют плавность хода поршня и толкателя под действием пружины, нажав рукой на ролик толкателя и пере­местив толкатель до упора. Рука должна встретить упругое сопро­тивление. После снятия усилия поршень должен легко возвращаться в исходное положение. Заедания и прихватывания не допускаются. Испытание ТПН на максимальное развиваемое давление и про­изводительность проводят на стенде КИ-921МТ. Для этого подклю­чают ТПН к стенду по схеме: топливный бак — фильтр грубой очи­стки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Включают стенд и по тахометру ус­танавливают требуемые по техническим условиям частоту враще­ния вала привода стенда, разрежение на всасывании и противодав­ление на выходе из ТПН.

По манометру стенда фиксируют наибольшее развиваемое на­сосом давление, а по количеству топлива, собранного в мерном цилиндре, — его производительность. Результаты измерения произ­водительности и максимального давления должны соответствовать техническим условиям.

При отсутствии стенда КИ-921МТ проверку работоспособнос­ти ТПН проводят вручную. Для этого закрывают большим и указа­тельным пальцем одной руки всасывающее и нагнетательное от­верстия и нажимают другой рукой на толкатель ТПН. При этом палец на всасывающем отверстии должен втягиваться внутрь, а на нагнетательном — отжиматься.