Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода, пожарная опасность и основные противопожарные мероприятия при проектировании и эксплуатации установок первичной переработки нефти.
В состав современного нефтеперерабатывающего завода входят установки, предназначенные как для производства топливных и масляных компонентов, так и для получения сырья для нефтехимического синтеза.
При выборе направления переработки нефти учитывают следующие факторы: 1) потребность в определенных нефтепродуктах; 2) качество перерабатываемой нефти; 3) технический уровень разработки отдельных процессов.
Выбор схемы завода определяет первый фактор, по нему с учетом качества исходной нефти выбирают процессы, их режим и мощность отдельных установок.
Ниже (рис. 3) рассматривается принципиальная схема современного нефтеперерабатывающего завода при работе на сернистых нефтях (нефть восточных районов страны с содержанием около 1, 6% серы, 5000-6000 мг солей на 1 литр и 20-40% смолистых веществ и парафина).
Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга, особенности пожарной опасности.
Термический крекинг, высокотемпературная переработка нефти и ее фракций с целью получения, как правило, продуктов меньшей молярной массы - легких моторных и котельных топлив. непредельных углеводородов, высокоароматизированного сырья, кокса нефтяного.
Сырье насосом 1 подается в теплообменник 2, где подогревается за счет теплоты крекинг-остатка и затем делится на два потока. Один из потоков идет в нижнюю часть ректификационной колонны 3, а второй — в верхнюю часть испарителя низкого давления 9. Поток сырья, поступивший в 9, обогащается там тяжелыми газойлевыми фракциями и насосом 10 подается в 3. Сырье с низа 3 печным насосом 7 подается в печь тяжелого сырья 11. Колонна 3 разделена на две части «глухой» тарелкой. Через эту тарелку пары из нижней части переходят в верхнюю. Жидкость же из верхней части в нижнюю не поступает, а скапливается на глухой тарелке, забирается насосом 8 и подается на глубокий крекинг в печь легкого сырья 12.
Предварительной подачей сырья в ректификационную колонну и смешением его с продуктами реакции одновременно решается несколько задач: используется теплота продуктов реакции, от сырья отгоняются легкие фракции, охлаждаются продукты реакции.
Продукты крекинга, выходящие из 11 и 12, объединяются и поступают в выносную реакционную камеру 13, откуда переходят в испаритель высокого давления 14. В 14 парожидкостная смесь продуктов крекинга делится на две части: паровую и жидкостную. Жидкостная часть (крекинг-остаток) самотеком поступает в испаритель низкого давления 9, в котором за счет снижения давления происходит выделение паров газойлевой фракции. Подобно колонне 3 испаритель 9 делится на две части глухой тарелкой. Пары газойлевой фракции, которые отделяются от крекинг-остатка в нижней части 9, через глухую тарелку попадают в верхнюю часть, где встречаются с движущимся навстречу жидким сырьем. Контактируя с сырьем, пары газойлевой фракции частично конденсируются.
Не сконденсировавшаяся часть газойля уходит с верха 9 и через конденсатор-холодильник 15 поступает в рефлкюсную емкость 16. Из 16 часть газойля возвращается на орошение 9, а балансовое количество выводится с установки. Паровая фаза продуктов реакции из испарителя 14 направляется в ректификационную колонну 3. С верха 3 уходят пары бензиновой фракции и газ. После конденсации в 4 смесь сконденсировавшегося бензина и газа поступает в сепаратор 5, из которого выводятся самостоятельными потоками газ и бензин. Бензин стабилизируется в колонне 18 и уходит с установки. Боковой погон 3 — смесь легкой части сырья с не прореагировавшим газойлем — направляется, как указывалось выше, в печь 12, а нижний продукт — смесь тяжелой части сырья с рециркулирующим крекинг-остатком — следует в печь 11.