
- •1.Проблемы планирования работ во времени. Планирование как задача управления.
- •2Идентификация задач управления производством.
- •3.Формализация решений при создании автоматизированных систем управления производством.
- •4Этапы создания асуп и концепция cals.
- •5.Взаимосвязь расписаний работы различных этапов жцпп.
- •6.От автоматизированных систем управления предприятием к корпоративным информационным системам. Типовая структура асуп конца 70-г.Г.
- •7.Управление и планирование в системах класса erp. Функции mrp II.
- •9.Принцип планирования загрузки на рц и определение длительности технологического процесса на основе mrp II
- •10.Системы планирования класса aps. Анализ систем aps с точки зрения цепочки поставок. Механизм scm.
- •11.Задачи межцехового планирования в aps. Типы обслуживающих устройств в межцеховых расписаниях и диаграммы, иллюстрирующие их применение.
- •12.Задачи планирования в aps с учетом комплектации. Общая диаграмма Гантта для систем aps.
- •13.Системы планирования класса mes. Назначение, отличие от erp, aps, перечень функций.
- •14.Структура и особенности системы окп в mes. Функциональная структура mes-системы.
- •15Системные решения на базе систем erp, aps и mes.
- •16Управление бизнес-процессами на предприятии. Анализ жизненного цикл заказа. Иерархия бизнес-процессов.
- •17Общая постановка задачи планирования в mes. Основные параметры расписания. Пример диаграммы Гантта.
- •18Математическая модель окп в mes (с поясняющей диаграммой).
- •19Длительность операций обработки. Величина партии запуска.
- •20Длительность операций переналадки оборудования.
20Длительность операций переналадки оборудования.
Такой параметр расписания работы любой
производственной системы, как время переналадки РЦ, является одним из
важнейших, поскольку определяет точность самого
расписания. Переналадка РЦ возникает как следствие перехода на
изготовление номенклатуры ДСЕ другого наименования. При
этом меняется оснастка станка, инструмент, в случае авто-
матизированных РЦ — элементы промышленного робота и
накопителя и т.п. Длительность операции переналадки РЦ
нормируема и её можно выразить в виде постоянной
величины tnEPeiik. Традиционный подход к определению величины
состава и длительности операции переналадки РЦ
заключается в том, что учитываются все требуемые операции. При
этом считается, что оборудование РЦ в технологическом плане
не соответствует вновь поступающей партии ДСЕ.
Естественно, что в этом случае величина tnEPeiJk принимается как
максимальная с точки зрения длительности. В то же время, мы
знаем, что переналадка РЦ и его элементов во многом
зависит от того, какие ДСЕ были на нём выполнены ранее.
Например, может оказаться, что часть инструмента от прежней
ДСЕ, не исчерпавшая ресурс, может быть использована для
вновь поступившей партии деталей. Если универсальное
приспособление позволяет устанавливать новые ДСЕ, то его надо
только настроить под размер. Методы формирования
запусков, основанные на подобии ДСЕ в плане технологического
оснащения, носят характер группирования ДСЕ. Такие
методы хорошо применимы для РЦ, не связанных между собой
ходом технологического процесса множества ДСЕ. Но эта
позиция позволяет перейти к новым методам учёта состава и
длительности переналадок.