5.4.3. Эксплуатация щековых дробилок

Простота конструкции, обслуживания и ремонта щековых дробилок обусловливает широкое применение их на обогатительных фабриках. Однако эти дробилки обладают и существенными недостатками: сильно вибрируют при работе (необходимо устанавливать дробилку на очень прочном фундаменте и только на нижних этажах зданий), забиваются рудой при неравномерной загрузке, выдают неравномерный по крупности продукт.

На обогатительных фабриках щековые дробилки применяются для крупного дробления. Эти дробилки не могут работать под завалом и поэтому для приема прибывающей на фабрику руды сооружают приемные воронки или бункера небольшой емкости (рис. 5.5). Из приемного устройства в дробилку руда подается равномерно пластинчатым питателем. Часто перед дробилкой устанавливается колосниковый грохот. Пластинчатый питатель подает руду на грохот и в дробилку поступает только надрешетный продукт. Дробленый продукт обычно разгружается из дробилки на ленточный конвейер, который транспортирует его в следующую стадию дробления.

Щековые дробилки устанавливают на фундаментах, не связанных с фундаментами здания, чтобы последним не передавались вибрации и сотрясения дробилки, неизбежные при ее работе.

Изнашивающиеся части, подлежащие периодической замене или восстановлению, у щековых дробилок следующие: футеровочные плиты, распорные плиты, вкладыши в гнезда для распорных плит, вкладыши подшипников эксцентрикового вала и оси подвиж­ной щеки, вкладыши или заливка головки шатуна.

Средние сроки службы этих деталей (в месяцах): футеровочные плиты - 6; сменные наконечники распорных плит - 5; сухари в гнездах распорных плит - 12; вкладыши подшипников колен­чатого вала и оси подвижной щеки - 12; вкладыши и заливка головки шатуна - 12.

Расход стали при дроблении в щековых дробилках определяется истиранием футеровочных плит, он зависит от стойкости мате­риала, из которого сделаны плиты, и от крепости дробимого материала. При использовании плит из марганцовистой стали расход ее колеблется от 0,02 до 0,08 кг, а из закаленного чугуна - от 0,0,3 до 0,1 кг на 1 т дробленого продукта.

Схема автоматического управления дробилкой основана на контролировании уровня материала в зоне дробления.

Запуск щековой дробилки осуществляют только вхолостую (без руды). Если при работе вхолостую не наблюдается ненормального шума (стука дребезжания, скрипа и т. п.), дробилку загружа­ют рудой. Останавливать щековую дробилку можно только после выпуска всего оставшегося в рабочей зоне материала.

Р ис. 5.5. Установка щековой дробилки:

1 - приемная воронка; 2 - пластинчатый питатель; 3 -ленточный конвейер для просыпки; 4 - щековая дробилка; 5 - ленточный конвейер для дробленого продукта

5.5. Конусные дробилки

5.5.1. Принцип действия и устройство конусных дробилок.

0 01 К α P P B b1 а 2 1

Разгрузка 2 1 Питание б

Рис. 5.6 Принцип действия (а) и общий вид (б) конусной дробилки:

1 – неподвижный конус (корпус); 2 – подвижный корпус; В – ширина приемного отверстия; б - ширина разгрузочного отверстия; α – угол захвата; P – дробящее усилие.

Дробление материала в конусных дробилках осуществляется в кольцевом пространстве между неподвижным корпусом 1 и расположенным внутри его подвижным (дробящим) конусом 2 (рис. 5.6). Ось вращения К - 0 подвижного конуса незначительно наклонена к оси 01-0 неподвижного конуса, что обеспечивает определенное значение эксцентриситета (е). Поэтому при движении по эксцентриситету подвижный конус совершает гирационное движение внутри неподвижного конуса, приближаясь или удаляясь на каждые пол-оборота к той или иной расположенной напротив стороне неподвижного конуса. Подвижный конус, как бы обкатывая внутреннюю поверхность неподвижного конуса, производит дробление крупных кусков в результате их раздавливания, а также частично истирания и разламывания вследствие криволинейной формы дробящих поверхностей. Исходный материал загружается сверху в пространство между подвижным 2 и неподвижным 1 конусами, а разгрузка дробленого продукта производится вниз под дробилку через отверстие образующееся во время отхода подвижного конуса от неподвижного.

Ширина выходной щели у современных дробилок составляет (0,1 – 0,2) В, а максимальный диаметр дробящего конуса - приблизительно 1,5В (здесь В - ширина приемного отверстия дробилки). Ширину b разгрузочного отверстия регулирует поднятием или опусканием дробящего конуса.

Конусные дробилки применяются для крупного (ККД), среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления, руд, горно-химического сырья и строительных горных пород.

Главными различиями конусных дробилок для крупного, среднего и мелкого дробления являются: профиль их рабочего пространства; кинематика движения рабочего конуса и способ его опирания; приводной механизм машины; способ разгрузки дробленого материала и способ возбуждения дробящего усилия.

В дробилке крупного дробления (рис. 5.7 а, б, в) крутой подвижный конус приводится в движение вокруг неподвижной оси валом-эксцентриком при помощи конической шестерни. Неподвижный конус (чаша) 2 обращен большим основанием кверху.

В дробилке среднего и мелкого дробления (рис. 5.7 г) пологий подвижный конус 1, закрепленный на вращающемся с помощью эксцентрикового стакана валу, расположен внутри неподвижного конуса 2 (обращенного большим основанием вниз). В момент максимального сближения дробящего конуса с чашей такой дробилки создается «параллельная зона» длиной l. Ширина этой зоны определяет размер кусков дробленого продукта.

Дробилки крупного и мелкого дробления могут иметь привод как в виде эксцентрикового вала, так и в виде эксцентрикового стакана. Широко распространены дробилки крупного дробления, в которых подвижный конус приводится в движение также посредством эксцентрикового стакана.

а

В

α

1

2

b₀

b

r

б

в

В

b₀

b

ε

ε

B

1

2

b₀

b

г

д

2

1

b₀

ε

1

2

mw²R

Рис. 5.7. Схемы конусных дробилок:

а - конусная дробилка с неподвижной осью; б - то же, с подвесным валом (ККД «гирационная»); в - то же, с валом, имеющий опору (ГРЩ); г - то же, с консольным валом, операющимся на шаровой подпятник (КСД и КМД); д - конусная инерционная дробилка (вибрационная безэксцентриковая) КИД.

Процесс дробления в конусных дробилках происходит непрерывно при последовательном перемещении зоны дробления по окружности конусов. Дробленый материал под действием собственной тяжести разгружается через выходную щель, имеющую в разомкнутом положении ширину b. При смыкании дробящих органов щель уменьшается до размера b₀, причем b₀ = b - s, где s - ход конуса (двойная амплитуда) в нижней точке.

Номинальный размер d_H наибольших кусков материала, которые могут быть загружены в дробилку, определяется радиальной шириной В приемного отверстия. Обычно принимают d_Н = 0,8В.