8 Изготовление днищ
Технические требования к конструкции и изготовлению днищ изложены в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ГОСТ 26-292-71.
Точность геометрических параметров днищ определяет эксплуатационные показатели аппаратов, их напряженное состояние, прочность, надежность и долговечность, а также допускаемые отклонения от формы и величины размеров в процессе изготовления.
Из погрешностей геометрических параметров основной является погрешность базового диаметра. В зависимости от величины этой погрешности, которая определяет величину смещения кромок стыкуемых элементов, выбираем способ изготовления днищ.
Днища можно изготовлять штамповкой на прессах, методом обкатки роликами, электромагнитной штамповкой, ручным выдавливанием на станках и ручной выколоткой. Наибольшее распространение в промышленности находят два первых способа изготовления днищ.
Формование эллиптических днищ производят как из холодных, так и из горячих заготовок. Горячее формование, как правило, применяют в том случае, если недостаточной является мощность оборудования, или заготовка днища имеет склонность к складкообразованию в процессе формования.
Применим метод обкатки роликами. Плоская заготовка днища равномерно нагревается в печи, а затем специальным манипулятором подается на низ штампа 9 машины. Приводом 12 и четырьмя флангами 11 центрирующего механизма заготовка 10 центрируется относительно оси штампа, а затем фланги 11 отводятся. Верхом штампа 8 с помощью цилиндра 7 заготовка прижимается к нижнему штампу, в результате чего формуется часть поверхности днища, соответствующая профилю нижнего штампа. Затем давильный ролик 6 вместе с кареткой устанавливается на определенном расстоянии от оси штампа. Давильный ролик 6 с помощью приводов вертикального 5 и горизонтального 3 перемещения подводится до соприкосновения с заготовкой. Включается вращение заготовки через главный привод 13 и ролик 2 привода 1, постепенно формуется профиль отбортованной части днища вследствие поворота от привода 4 вертикального и горизонтального давильного ролика.
Получив требуемый диаметр, днище, не снимая с машины, охлаждают в течение 30—60 мин. Для снятия днища с машины возвращают в исходное положение обкатной давильный ролик и верх штампа. Манипулятором снимают днище с низа штампа и подают на стеллаж для окончательного контроля и хранения.
В зависимости от размеров и профиля днищ для формования используют различные верх и низ штампа, а также обкатные ролики.
Завершающие операции предусматривают разметку днищ для подрезки торца и разметку отверстий, подрезку торца, обработку отверстий, термообработку, очистку поверхностей, контроль и клеймение днища. Содержание указанных операций изложено в типовом технологическом процессе. Кроме обработки днищ на металлорежущих станках для пламенной подрезки торца днища без снятия или со снятием фасок под сварку широко используют специальное приспособление (рис. 8.2).
На этом приспособлении ручным приводом 1 устанавливают три раздвижные шаровые опоры 2 на расстояние а. Затем устанавливают днище 3 до соприкосновения выпуклой наружной поверхности со всеми тремя шаровыми опорами. Приводом 6 днище вращается с необходимой скоростью. На вращающемся днище мелом или штангенрейсмусом размечают линию подрезки торца, после чего с помощью устройства 5 устанавливают резак 4 в нужное положение и производят пламенную подрезку торца.