3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Схема технологического процесса на проектируемом подразделении

Технологическим процессом ТО и ремонта автомобилей называется совокупность выполняемых операций, оборудования, комплекса зданий и сооружений, обеспечивающих необходимые условия выполнения операций. Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, после выполнения которой, изменяется техническое состояние узла, прибора, агрегата, автомобиля в целом. Технологические операции состоят из совокупности переходов. Переходом называется законченная часть операции, выполняемая, как правило, на одном рабочем месте, одним рабочим, одним инструментом. Переход – это конкретные действия рабочего исполнителя.

Схема технологического процесса показывает перемещение объекта воздействия по всей цепи производственного процесса. Технологический процесс ТО и ремонта автомобилей начинается с контрольно–технического пункта, через который проходит автомобиль по возвращении с линии. Необходимо описать технологию работ, производимых на КТП дежурным механиком при направлении автомобиля на плановое ТО или на текущий ремонт с обязательным описанием перечня необходимой документации. Далее автомобиль может перемещаться на уборочно–моечный участок или миновать его в зависимости от потребности проведения УМР. Если дается описание технологического процесса ТО, то показывается перемещение автомобиля с поста на пост с указанием выполняемых работ на каждом посту. Схема должна включать производственные связи со складами и с другими производственными подразделениями. Например, при ТО–2 возможно снятие с автомобиля отдельных приборов, их наладка и проверка на соответствующих участках (электротехнический, аккумуляторный, топливный, участок ТР малых агрегатов). При проведении ТО возможно обнаружение неисправностей, которые нельзя устранить сопутствующим ремонтом. Следовательно, автомобиль должен быть направлен в зону ТР на текущий ремонт, а затем – на соответствующее ТО. Далее автомобиль перемещается в зону хранения. Схема технологического процесса заканчивается снова на КТП.

В пояснительной записке необходимо дать краткое обоснование принятого метода организации производства по объекту проектирования, отметить его преимущества и недостатки, а в графической части проекта (на первом листе) привести схему технологического процесса.

При выполнении проектов по зонам ТО, ТР, диагностики следует показать движение автомобиля по производственным зонам и рабочим постам с момента его прибытия на АТП и до момента выпуска на линию, а также связь диагностики с ТО и ремонтом, место автомобиля как объекта воздействия, в технологическом процессе. Схему организации технологического процесса следует выполнять только для проектируемой зоны, при этом можно предусмотреть наличие зоны ожидания перед ТО и ремонтом.

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно–технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр

автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана–графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д–1 или Д–2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д–1 автомобиль поступает в зону ТО–1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д–2. Если при Д–1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д–2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО–1, а оттуда в зону хранения. После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностику Д–2 для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону хранения. Углубленному диагностированию подвергаются также все автомобили для выявления потребности в КР.

КТП

Зона УМР

Зона ожидания

Д-1

Д-2

ТР

Д_Р

ТО-2

Д_Р

ТО-1

Д_Р

Зона хранения

Рисунок 3.1 Схема технологического процесса ТО и ТР автомобилей

на АТП

При выполнении проектов по ремонтным цехам (отделениям) в схеме следует показать последовательность выполняемых работ по снятому с автомобиля агрегату, узлу с момента снятия его в зоне ТР и до момента установки на автомобиль. Алгоритм текущего ремонта приборов, узлов, агрегатов включает разборку, мойку или очистку деталей, дефектование, восстановительный ремонт, комплектование, сборку, проверку и испытание. Схему технологического процесса можно вычертить на листе графической части формата А2 или в расчетно-пояснительной записке на листе формата А3.

Главный инженер

Начальник комплекса РУ

Начальник ОУП

Бригадир моторного участка

Диспетчер (инженер) ОУП

Исполнители

Рисунок 3.2 Схема управления моторным участком АТП

3.2 Расчет числа рабочих на проектируемом подразделении

Годовой объем работ по проектируемому подразделению определяет количество рабочих исполнителей. Различают штатное и технологически необходимое (явочное) число рабочих. Штатное число рабочих обеспечивает выполнение годовой программы, а явочное – выполнение суточной программы. Продолжительность смены равна 8,2 часа (при 5–дневной неделе), 7 часов (при 6–дневной неделе). Для производственных участков с вредными условиями труда (сварочный, малярный. аккумуляторный, кузнечный, медницкий) продолжительность смены сокращается на 1 час. Определяем годовой фонд времени явочного рабочего по формулам 3.1, 3.2.

Ф_Я=(Д_К–Д_ВЫХ.–Д_ПР.)´Т_СМ. (при 5–дневной неделе) (3.1)

Ф_Я=(Д_К–Д_ВОСКР.–Д_ПР.)´Т_СМ –Д_СУБ (при 6–дневной неделе) (3.2)

Продолжительность отпуска Д_отп. составляет 24 рабочих дня. Продолжительность отсутствия на рабочем месте по уважительной причине Д_УП

составляет 12 рабочих дней (при 6–дневной неделе) и 9 рабочих дней (при 5–дневной неделе). Годовой фонд времени штатного рабочего определяется по формуле 3.3

Ф_ШТ.=Ф_Я–(Д_ОТП.+Д_УП..)´Т_см (3.3)

Явочное (технологически необходимое) число рабочих рассчитывается по формуле:

(3.4)

Штатное число рабочих рассчитывается по формуле:

(3.5)

Полученное число штатных рабочих распределяем по разрядам. Разряд отражает квалификационный состав рабочих исполнителей и должен включать рабочих разной квалификации (с 1 по 5 разряды). Следует учитывать сложность выполняемых работ при назначении разряда. Экономически нецелесообразно назначать высокий разряд работ для выполнения низкооплачиваемой работы. Для контроля определяется средний разряд всех исполнителей по формуле:

(3.6)

Средний разряд R_ср работающих исполнителей должен быть в пределах рекомендуемых значений. Если расчетное значение не соответствует рекомендованным значениям, производится варьирование численным составом работающих по отдельным разрядам в пределах общего числа рабочих до тех пор, пока результат не будет соответствовать рекомендованным значениям.

Таблица 3.1 Рекомендуемые величины средних разрядов

Наименование участка		Rср
1	Уборочно–моечный участок	1,6–1,9
2	Станция диагностики	3,5–4,0
3	Зона ТО–1	2,6–2,8
4	Зона ТО–2	2,8–3,2
5	Зона ТР	2,9–3,3
6	Моторный, агрегатный участок	3,6–3,8
	Продолжение таблицы 3.1
	Наименование участка	RСР
7	Шиномонтажный участок	2,5–3,0
8	Вулканизационный участок	3,0–3,5
9	Электротехнический участок	3,6–4,2
10	Сварочно–жестяницкий участок	3,0–3,5
11	Медницкий участок	3,5–4,0
12	Карбюраторный участок	3,5–4,0
13	Участок топливной аппаратуры	4,0–4,5
14	Кузнечный участок	3,5–4,0
15	Аккумуляторный	3,5–4,0
16	Слесарно-механический	4,0–4,5
17	Подготовительный	2,0–2,5
18	Плотницкий	2,5–3,0
19	Обойный	2,0–2,5