2. Методы контроля качества сварных соединений.

Сварочные дефекты. Задачей контроля является проверка изделия на прочность, установление материала нормативам, заданным размерам, обработке, а также отсутствия дефектов (ГОСТ 30242-97, ДСТУ 3491-96).

На первом этапе производится контроль документации, относящейся к проектированию, на втором – к технологическому процессу изготовления, на третьем – к готовой продукции.

Характер дефекта
Трещина (нарушение сплошности)	Вдоль шва Поперек шва Разветвленная
Непровар (несплавление)	В корне Между валиками По разделке
Поры (газовые пузырьки)	Отдельная Цепочка Скопление
Шлаковые включения	Отдельное Цепочка Скопление
Наружные дефекты	Утяжина Бугристость Подрез Смещение кромок

Классификация методов контроля (ГОСТ 3242-79). Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающий контроль (НК) и разрушающий контроль (РК).

Неразрушающий контроль (НК) (ГОСТ 18353-79):

1.      Визуально-оптический метод (ГОСТ 23479-79, ДСТУ ISO 17637-2003).

2.      Радиационная дефектоскопия (ГОСТ 7512-82, ГОСТ 23055-78, ДСТУ EN 12517-2002).

3.      Ультразвуковая дефектоскопия (ГОСТ 14782-86, ДСТУ 4001,4002-2000).

4.      Магнитная и электромагнитная дефектоскопия (ГОСТ 21105-87, ДСТУ EN 1290, 1291-2002).

5.      Капиллярная дефектоскопия (ГОСТ 18442-80, ДСТУ EN 1289-2002).

6.      Дефектоскопия течеисканием (ГОСТ 3285-77).

7.      Прочие методы.

Разрушающий контроль (РК) (ГОСТ 6996-66):

1.      Механические испытания.

2.      Металлография и химический анализ.

3.      Коррозионные испытания.

4.      Испытания на свариваемость.

Визуально-оптический метод контроля. Визуальный метод контроля является старейшим и продолжает играть важнейшую роль. Контроль сварного соединения начинается с внешнего осмотра шва – суть визуального контроля.

Внешний осмотр производится как невооруженным глазом, так и при помощи технических приспособлений (обзорные, налобные, телескопические лупы, для недоступных  наблюдению невооруженным глазом швов используют оптические приборы – эндоскопы, перископы и др.). Преобразователи визуальной информации в телеметрическую позволяют контролировать состояние сварочной ванны расплавленного металла в процессе сварки, наблюдать за электронным лучом в вакуумной камере и др.

Внешнему осмотру подлежит все изделие и его сварные соединения для выявления в них всевозможных дефектов заготовок и сборки и дефектов формирования швов на поверхности: неравномерности высоты и ширины швов, чрезмерной чешуйчатости, наплывов, подрезов, чрезмерному усилению или ослаблению швов, незаваренных кратеров, прожогов, шлаковых включений и пористости, осевых смещений и изломов оси цилиндрических элементов и др. ВК предельно прост и доступен; позволяет получить до 50% информации о качестве соединения и о ходе технологического процесса, но зависит от квалификации и ответственности проверяющего.

Радиационная дефектоскопия. Различают: рентгенографию и гаммаграфию. Длина рентгеновских лучей — мм, -лучей мм. Лучи обладают большой проникающей способностью, Контроль радиационными методами основан на изменении мощности излучения при прохождении ими материала в зависимости от его толщины и плотности. Источником рентгеновских лучей служит рентгеновская трубка, где излучение возникает при бомбардировке быстрыми электронами анода.

Место торможения называется фокусом рентгеновской трубки, из которой X-лучи, распространяются во все стороны прямолинейно.

Источником -лучей служат ядра искусственных или естественных радиоактивных веществ. Изготавливаются такие вещества в виде таблеток или капсул и помещаются в специальный аппарат-источник излучения. Используют изотопы:  и др.

Для выявления дефектов в сварных швах используют следующую схему просвечивания: с одной стороны объекта устанавливают источник излучения, с другой – детектор, фиксирующий результаты просвечивания. Детектором чаще всего служит рентгеновская пленка, но применяют и более совершенные средства.

Механические методы испытаний разрушающего контроля. Механические методы испытаний сварных соединений включают в себя следующие виды испытаний.

Испытания основного и наплавленного металла на растяжение с определением:

предела текучести — тт ;

предела прочности — врвр ;

относительного удлинения —  ;

поперечного сокращения —  ;

где А – первоначальная площадь образца; Ак – площадь образца после разрушения; l – первоначальная длина образца; Δl – приращение длины образца; Pвр – усилие разрушения образца; Pт – усилие текучести образца.

Металлографию используют для выявления реальных размеров дефектов путем их вскрытия, а также оценка правильности выбора материалов и параметров процесса сварки изготовлением макро- и микрошлифов и анализа структуры шва и зоны термического влияния.

Коррозионные испытания имеют целью определение стойкости сварных соединений при общей и местной коррозии, а также коррозионной усталости.

При анализе свариваемости основное внимание уделяют оценке опасности образования горячих и холодных трещин.

13. билет

1. Много постовые источники питания.

1. Многопостовые источники питания При необходимости размещения значительного числа сварочных постов на ограниченной производственной площади целесообразно применять более мощные источники питания. Эти источники обеспечивают работу нескольких постов одновременно через общий шинопровод, подключенный к выходным зажимам источника. Такие источники называют многопостовыми источниками питания дуги. Основное требование, предъявляемое к ним, — обеспечение устойчивой работы каждого подключенного поста как в установившемся, так и в переходных режимах независимо от воздействия других постов. Эта независимость постов обеспечивается неизменностью напряжения холостого хода для каждого поста. Многопостовое питание часто используют для ручной дуговой сварки покрытыми электродами, автоматической сварки под флюсом и механизированной сварки в среде углекислого газа. При многопостовом питании каждый сварочный пост подключается к шинопроводу через отдельное балластное сопротивление. Схема подключения показана на рис. 8.20. Многопостовой источник (В) обслуживает global-katalog.ru п сварочных постов (СП1—СП2) через общий шинопровод (ШП). Каждый сварочный пост подключен к шинопроводу через балластное сопротивление (РБ), с помощью которого регулируют силу сварочного тока и получают падающую вольт-амперную характеристику для сварки. Для ручной дуговой сварки и сварки под флюсом выходное напряжение источника питания дуги обычно не изменяют. Многопостовые источники для сварки в углекислом газе отличаются тем, что в них имеется несколько выходных шинопроводов на разные напряжения холостого хода. Каждый сварочный пост в этом случае под-ключают к соответствующему шинопроводу с соответствующим напряжением. В многопостовых выпрямителях большое внимание уделяют защитным устройствам от перегрузки. Для сварки покрытыми электродами применяют выпрямители ВКСМ-1000, ВДМ-1601, ВДМ-6302, ВДМ-6303С, ВДМ-1202С с балластными реостатами РБ-306 и РБ-500. Для сварки в среде углекислого газа используют выпрямители ВМГ-5000 с реостатами РБГ-502, а также многопостовые генераторы постоянного тока (ГСО-500) и трансформаторы.

2. Области применения наплавки. Физическая сущность процесса наплавки.

2. Наплавка — это нанесение слоя металла или сплава на поверхность изделия посредством сварки плавлением.

Восстановительная наплавка применяется для получения первоначальных размеров изношенных или поврежденных деталей. В этом случае наплавленный металл близок по составу и механическим свойствам основному металлу.

Наплавка функциональных покрытий служит для получения на поверхности изделий слоя с необходимыми свойствами. Основной металл обеспечивает необходимую конструкционную прочность. Слой наплавленного металла придаёт особые заданные свойства: износостойкость, жаростойкость, жаропрочность, коррозионную стойкость и т. д.

Важнейшие требования, предъявляемые к наплавке, заключаются в следующем:

• минимальное проплавление основного металла;

• минимальное перемешивание наплавленного слоя с основным металлом;

• минимальное значение остаточных напряжений и деформаций металла в зоне наплавки;

• занижение до приемлемых значений припусков на последующую обработку деталей.