Шестым признаком есдп предусмотрены посадки в системе отверстия и в системе вала.
Посадки в системе отверстия – посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия.
Поля допусков валов
Поле
допуска
основного
отверстия
Нулевая линия
Поля допусков валов
Посадки в системе вала - посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала.
Поля допусков отверстий
Нулевая линия
П
оле
допуска
о
сновного
вала Поля допусков отверстий
Система отверстия и система вала формально равноправны. Однако система отверстия является предпочтительной. Она более экономичная. Это обусловлено значительно меньшей номенклатурой инструментов для обработки (система отверстия: вал обрабатывается резцом; система вала: отверстие обрабатывается сверлом, зенкером, разверткой и т.д.)
Основные отклонения валов от a до h и отверстий от A до H используются для образования полей допусков, предназначенных для посадок с зазором соответственно в системе отверстия и в системе вала.
В переходных посадках используются чаще всего основные отклонения от js до n у валов, от JS до N у отверстий. Поля допусков js и JS имеют среднее отклонение равное нулю.
Основные отклонения валов от p до zc и отверстий от P до ZC используются в основном для образования посадок с натягом.
Седьмым признаком есдп служит температурный режим.
В зависимости от температуры, которую имеет изготовленная деталь, ее размеры будут различные. Поэтому установлено, что стандартные допуски и посадки относятся к деталям, размеры которых определены при температуре 20 °C. Неравномерность температурного поля в помещении, разность коэффициентов линейного расширения контролируемых изделий и измерительных средств являются причинами температурных погрешностей.
Погрешность измерения, вызванную отклонениями от нормальной температуры и разности коэффициентов линейного расширения детали и измерительного средства, можно определить по формуле
где l – измеряемый размер; α1 и α2 – коэффициенты линейного расширения детали и измерительного средства; Δ t1 и Δt2 – разность между температурой соответственно детали и измерительного средства и нормальной температурой, т.е.
Подсчитанную таким образом погрешность можно внести в качестве поправки к результату измерения, взяв ее с обратным знаком.
Пример. Определить погрешность измерения при контроле размера 250 мм изделия, изготовленного из стали 30ХГСА (коэффициент линейного расширения α = 12∙10-6 1/°C), гладким калибром, изготовленным из хромистой стали (α = 2∙10-6 1/°C) при температуре изделия 24 °C и температуре калибра 18 °C.
мм
= 13 мкм
Для увеличения точности измерений необходимо применять тепловую изоляцию (термоизоляционные накладки и ручки у скоб) или термоизолирующие перчатки для контролеров.
Еще одним способом устранения температурной погрешности от разности температур детали и измерительного средства является выравнивание температур. Для этого проверяемую деталь и измерительное средство выдерживают в одинаковых условиях в течение определенного времени, которое можно определить по формуле
,
k – коэффициент, зависящий от условий охлаждения;
k = 1,75 при охлаждении в эмульсии;
k = 6 при охлаждении на чугунной плите;
k = 30 при охлаждении на воздухе.
γ – плотность материала детали;
F – площадь поверхности детали;
T – начальная разность температур;
t – конечная разность температур.