Оборудования и организации рабочих мест.

Рабочие места сборщиков размещают и оборудуют, исходя из следующих принципов.

• воздействие опасных и вредных факторов как на сборщика, так и на работающих в непосредственной близости от него должно быть минимальным;

• должен быть обеспечен свободный доступ к месту проведения работ;

• свободная зона вокруг собираемого изделия должна быть не менее 1 метра при расстоянии от стен не менее 1,5 метра;

• должны выполнятся эргономические требования;

• инструмент, приспособления и комплектующие изделия должны располагаться в непосредственной близости от сборщика.

Анализ опасных и вредных факторов при технологическом процессе

сборки гидроцилиндра.

Основные опасные и вредные факторы появляются при осуществлении следующих технологических операций:

1. Промывка всех деталей перед сборкой спиртом. Это приводит к повышенной загазованности парами спирта рабочего помещения, а также возможности получения травм об острые кромки, заусенцы и шероховатости поверхности. Пары из помещения отводятся с помощью местной системы вентиляции. Удаленный воздух очищает от паров с помощью адсорбера.

2. Все резьбовые соединения перед сборкой продуваются сухим сжатым воздухом, что приводит к повышенному уровню шума и местной вибрации. В качестве защиты от шума можно использовать переносные или стационарные звукоизолирующие экраны высотой не менее 2 метра со звукопоглощающей обшивкой (облицовкой), а также средства индивидуальной защиты. В качестве защиты от вибраций используют так же средства индивидуальной защиты (перчатки, рукавицы...). Уровень виброскорости Lv=92дБ. Уровень звукового давления L=70дБ.

3. Сборка резьбовых соединений. Сборка производится вручную, поэтому из-за физических нагрузок вес составных частей не должен превышать 15 кг. При сборке возможны травмы об острые кромки, заусенцы, шероховатости. Работа должна производится в перчатках.

4. При испытании гидроцилиндра на испытательном стенде опасными факторами являются высокое давление в агрегате и подводящих трубопроводах ( до 20 мПа), а также опасный уровень напряжения в электросетях.

Расчет адсорбера для очистки воздуха от паров и газов.

Цель расчета адсорбера - определение необходимого количества сорбента, продолжительности процесса поглощения, размеров адсорбционной аппаратуры и энергетических затрат.

Исходные данные для расчета:

• вещество, применяемое для протирки - этиловый спирт.

• производительность местного отсоса L=7452 м^З/час.

• начальная концентрация паровоздушной смеси 10,0 гр/м^З.

• время работы установки 8 часов.

• эффективность процесса очистки 99 %.

• температура при которой происходит поглощение 20ºС.

• род поглощения - активированный уголь.

• диаметр гранул d = 3,0 мм.

• средняя длина гранулы l = 5 мм.

• насыпная плотность сорбента ρ_н = 500 кг/м^З

• кажущаяся плотность сорбента ρ_к = 800 кг/м^З

Расчет:

Для условий в адсорбере t_p=20°C и Р= 98000 Па принимаем по воздуху ρ_г=1,2 кг/м^З и v=0,15*10^-4.

По изотерме адсорбции и заданной величине начальной концентрации СО находим статическую емкость сорбента аО=170 г/кг = 85 кг/м^З. Весовое количество очищаемого газа найдем из выражения :

G = L*ρ_r

L - производительность местного отсоса;

рг - плотность паровоздушной смеси.

G = 7452*1,2 = 8942 кг/час = 2,49 кг/с

Определяем массу сорбента:

m_c = k*G*C₀*τ/a₀

где к- коэффициент запаса, к = 1,15

τ - продолжительность процесса сорбции

m_c = 1,15*2,49*0,01*ρ*3600/85 = 9,7 кг

Выбираем эффективную скорость паровоздушной смеси в адсорбере

W=0,2 м/с и определяем размеры адсорбера для выбранной

конструктивной схемы :

Вертикальный адсорбер: (см рисунок)

1. адсорбер;

2. слой активного угля;

3. центральная труба для подачи паровоздушной смеси;

4. барбатер для подачи острого пара при десорбации;

5. штуцер для выхода инертных по отношению к поглатителю газов при адсорбации;

6. штуцер для выхода паров при десорбации;

Для цилиндрического аппарата диаметр и длина слоя адсорбера рассчитываются по формуле:

D_a = 1.02 м L_a = 0.79 м

Найдем пористость сорбента:

Найдем эквивалентный диаметр:

Определим коэффициент трения зернистого поглотителя. Для этого найдем значение критерия Рейнольдса:

так как Re<50, то λ=220/Re

λ=220/49,77=4,42

Потери напора в адсорбере:

Ф - коэффициент формы, Ф=0,9

ΔР=1166Па

Определим величину коэффициента массоинерции β:

где pr = v/D - диффузионный критерий Прандля.

D - коэффициент молекулярной диффузии м/с

D₀ = 0.101*10^-4 м²/c

м²/c

Так как С₀=10 г/м^З лежит во второй области изотермы адсорбции определяется:

где f - удельная поверхность адсорбента, A=C₀/J₁

J₁ - концентрация вещества в газовом потоке, равновесная с

количеством вещества, равная половине а∞;

а∞ - количество вещества , максимально сорбируемое

поглотителем при заданной температуре J₁ =0.5а∞=2,7 г/м²

А= 10/2,7=3,7

Ск - концентрация этилового спирта на выходе из аппарата:

С_к=С₀(1-η)=0,1 г/м^З

Тогда продолжительность адсорбции будет:

при условии, что:

Полученное время адсорбции превосходит требуемое время, что говорит о возможности использования этого адсорбера в нашей системе вентиляции.