4.9. Испытание газовых сетей

При сдаче внутренних газопроводов производится их внешний осмотр, испытание на прочность и герметичность, продувка системы. По каждому этапу составляются соответствующие акты, которые подписывают члены комиссии (представители заказчика, генподрядчика и субподрядчика).

При внешнем осмотре проверяется соответствие системы требованиям проекта и требований СНиП: диаметры трубопроводов, наличие арматуры, гильз, правильность установки приборов, надежность креплений и т.д.

После внешнего осмотра газопровод испытывают на прочность и герметичность.

На прочность газопровод испытывают давлением 0,1 МПа (1кгс/см²) для выявления мест утечек. Дефектные места обнаруживаются путем омыливания мест соединений (сварные, резьбовые соединения) мыльной эмульсией. Давление воздуха создают компрессором. Дефекты сварки вырубаются и обвариваются вновь. Не плотности резьбовых соединений устраняют путем разборки и сборки их вновь с заменой подмотки. Исправление дефектов производят после снижения давления воздуха в системе до атмосферного. После исправления дефектов испытание на прочность повторяют.

На герметичность (плотность) внутренние газопроводы испытывают с установленными счетчиками и газовыми приборами воздухом давлением 0,004 МПа. Газопровод считают выдержавшим испытания на герметичность, если падение давления за 5 минут не превышает 0,0002 МПа.

Зажигать газовые приборы разрешается только после продувки стояков и квартирной разводки. Газовоздушная смесь удаляется сначала из стояков при закрытых разводках (в верхней части стояка выкручивается пробка) и затем из разводки. Газовоздушная смесь выводится в окно гибким шлангом.

5. Монтаж систем вентиляции

5.1. Материалы

Полосовая сталь толщиной 2-16 мм и шириной 12-100 мм применяется для изготовления фланцев, деталей крепления и оборудования систем вентиляции.

Круглая сталь диаметром от 6-36 мм используется для изготовления тяг, подвесок и деталей крепления вентиляционного оборудования.

Угловая равнобокая и неравнобокая сталь с шириной полки до 100 мм используется для изготовления фланцев, деталей крепления, кронштейнов.

Швеллер, двутавр – используются для изготовления рам и площадок для оборудования, кронштейнов и др.

Тонколистовая сталь (оцинкованная и чёрная) толщиной 0,5-3,9 мм, шириной 600-1800 мм и длиной 1200-6000 мм. Наиболее часто для изготовления воздуховодов применяют тонколистовую сталь толщиной 0,5-2 мм, размером 1000×2000 мм и 1250×2500 мм (номинальная длина прямых участков 2 и 2,5 м).

Лента толщиной 0,4-1,0 мм и шириной 200-500 мм используется для изготовления спиральных воздуховодов.

Белая жесть – используется для изготовления элементов вентиляционных систем, выпускается в виде листов толщиной 0,25-0,5 мм покрыта с обеих сторон оловом.

Лигированные стали – коррозионностойкие, используются для изготовления воздуховодов, по которым перемещается воздух с агрессивными, химически активными газами, парами и пылью – выпускается листами толщиной 0,8-4 мм.

Алюминий и его сплавы – применяются для изготовления воздуховодов, по которым перемещается воздух с парами различных кислот. Листы алюминия выпускаются толщиной 0,4-10 мм, шириной 400-1000 мм, длиной 2000 мм.

Из алюминия также изготавливают угловой профиль с шириной полки 20-60 мм.

Титан – обладает высокой коррозионной стойкостью и высокой прочностью в широком диапазоне температур, используется для изготовления воздуховодов и деталей эксплуатирующихся в особых условиях.

Металлопласт – низкоуглеродистая, тонколистовая сталь толщиной 0,25-1,0 мм, шириной до 1250 мм с односторонним или двусторонним покрытием из поливинилхлоридной плёнки толщиной 0,3 мм. Металлопласт обладает свойствами присущими металлу и пластмассам. Он пластичен, может быть подвергнут обработке на механизмах для изготовления воздуховодов из обычной стали. Поливинилхлоридная плёнка придаёт ему стойкость к большому спектру агрессивных сред.

Асбестоцемент – хорошо воспринимает сжимающие нагрузки, однако хрупок. Имеет малую теплопроводность, долговечен и не подвержен коррозии. Асбестоцемент обычно применяется в воздуховодах общественных зданий. Асбестоцемент выпускается в виде коробов с ребром 100-300 мм длиной 2-4 м (короба соединяются надвижными муфтами), либо коробов с раструбами с внутренними размерами до 500×600 мм.

Применяются также асбестоцементные трубы диаметром 100-400 мм.

Для заделки муфтовых и раструбных стыков используется пеньковая прядь смоченная казеино-цементным раствором и мастика из асбеста и цемента, приготовленная на 5% растворе казеинового клея.

Недостатки асбестоцементных коробов – большая масса, хрупкость, высокая трудоёмкость изготовления фасонных частей.

Винипласт – жёсткий термопластичный материал, получаемый после введения в поливинилхлорид до 10% пластификатора.

Винипласт имеет высокую химическую стойкость и прочность, хорошо обрабатывается, легко изгибается после разогрева и сваривается присадочным прутком, разогретым струёй воздуха до t = 180-200 ⁰С.

Однако при t < -20ºС винипласт становится хрупким, поэтому применяется преимущественно внутри помещений.

Винипласт имеет высокий коэффициент линейного расширения (в 6 раз выше чем у стали), поэтому на воздуховодах через каждые 10 м следует устанавливать муфтовые компенсаторы.

Полиэтилен – термопластичный материал, обладающий высокой химической стойкостью. Легко поддаётся механической обработке и сварке. Применяется при температуре не выше 80-90ºС.

Стеклопластики. Воздуховоды из стеклопластиков прочны, в 4 - 5 раз легче стальных. Изготавливаются из стекловолокна на фурановых или эпоксидных смолах. Обладают высокой химической стойкостью и теплостойкостью.

Изготовление воздуховодов из стеклопластика более трудоёмко, чем из металла требует, специальных прошивных машин и различных клеевых материалов.

Ткань из стеклянных крученых комплексных нитей. Применяют для изготовления гибких гофрированных стеклотканевых воздуховодов и мягких вставок. Поставляется в рулонах шириной 600-1000 мм, толщиной 1,5-2 мм.