Основные причины саморасцепа автосцепки

- превышение разницы центров автосцепок

• попадание под замок снега, песка и других посторонних

предметов

- короткая цепь расцепного привода

• изгиб или излом верхнего плеча предохранителя или полочки

для него.

Обслуживание песочной системы

При осмотре тепловоза локомотивная бригада проверяет состояние и крепление форсунок, воздухораспределителей и песочных труб. Проверяет подачу песка на передний и задний ход. Регулировку подачи песка осуществляют винтом, ввернутым в корпус форсунки. Для уменьшения количества подаваемого форсункой песка винт следует завернуть, а для увеличения – отвернуть. Для ориентировки, насколько винт повернут относительно закрытого положения, на корпусе форсунки и на головке винта поставлены керны. Норма подачи песка под каждое колесо первой и шестой колесной пары 1,5-2 кГ/мин, а под третью и четвертую 0,8 - 1 кГ/мин. Наконечники песочных труб должны располагаться точно по кругу катания бандажа и отстоять от головки рельса на расстоянии 50 - 65 мм. Заправку бункеров производят чистым сухим песком, обязательно через сетки. Заправочные горловины должны иметь герметичные крышки и козырьки, чтобы в песок не попадала влага. Наилучшие условия для сцепления колес с рельсами создает однородный кварцевый песок с размерами частиц 0.2 – 0.5 мм. Песок считается нормальным при содержании кварца не менее 70%.

Осмотр и обслуживание букс

При приеме тепловоза локомотивная бригада проверяет состояние крепления крышек буксы, отсутствие утечки смазки через лабиринтное уплотнение и по местам присоединения крышек, целостность наличников, а также наличие смазки в верхних масленках буксовых направляющих.

В поводковых буксах проверяют состояние и крепление поводков.

Зазор между верхом буксовых поводков и рамой тележки у полностью экипированного тепловоза должен быть в пределах 40 - 60 мм.

Во время остановок проверяют степень нагрева букс, тыльной стороной ладони. Максимальная температура нагрева не должна превышать 80°С.

Основные причины перегрева букс:

- недостаток или избыток консистентной смазки;

- попадание в подшипник механических примесей;

- плохое поступление смазки к осевому упору;

- малый поперечный разбег колесных пар;

- разрушение подшипников.

При чрезмерном нагреве буксы открывают переднюю крышку и осматривают состояние подшипника, торец оси колесной пары и осевого упора. Проверяют наличие и качество смазки. При необходимости смазку добавляют.

В случае нагрева буксы более 80°С и появления дыма, необходимо на ближайшей станции отцепить тепловоз от поезда и довести до депо с уменьшенной скоростью.

Обслуживание рессорного подвешивания

При осмотре рессорного подвешивания локомотивная бригада обращает внимание на отсутствие следующих неисправностей;

- трещины в подвесках, балансирах, хомутах, пружинах;

• перекос балансиров и задевание их о раму тележки; износ

рессорных подвесок;

- лопнувшие или сдвинутые листы рессоры;

- ослабление втулок в подвесках и балансирах;

- наличие предохранительных скоб.

Наличие перекоса рессорного подвешивания проверяется на ровном и прямом участке пути после предварительной прокатки тепловоза на путях.

Правильно собранное рессорное подвешивание должно удовлетворять следующим условиям:

Разность расстояний от верха рессорной подвески до нижней плоскости рамы тележки для обеих концов одной рессоры не должна быть более 30 мм;

Зазор между верхней частью буксы и рамой тележки у полностью экипированного тепловоза должен быть в пределах 40 - 50 мм.

Регулировку производят прокладками толщиной до 5 мм, которые ставят между коренным листом и опорой листовой рессоры, а также постановкой сменных опор под балансиры с различной высотой головок от 20 до 30 мм.

При осмотре рессорного подвешивания бесчелюстной тележки необходимо убедиться в исправности пружин и фрикционных гасителей колебаний (нет ли трещин в местах приварки их к раме).

При разнице в диаметрах бандажей на тележке более 5 мм, на все комплекты пружин колесных пар, имеющих меньший диаметр, надо положить дополнительные прокладки. Их толщина должна быть равна половине разности максимального и минимального диаметров бандажей колесных пар.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОРМОЗНОЙ РЫЧАЖНОЙ ПЕРЕДАЧИ.

Проверяется состояние тормозных колодок, рычагов, тяг, предохранительных устройств и других деталей, а также их креплений и необходимо убедиться в наличии шайб и чек в валиках. Все шарнирные соединения не должны иметь односторонних зазоров между валиками и отверстиями более 3 мм. Все изношенные шплинты, шпильки должны быть заменены.

Тормозной винт, гайку, шестерни и передаточные звездочки ручного тормоза следует очистить от грязи и осмотреть. Обнаруженные неисправности устраняются, трущиеся поверхности и шарниры смазываются осевым маслом и проверяется работа ручного тормоза.

Толщина чугунных тормозных колодок в эксплуатации допускается не менее: безгребневых на тендерах - 12 мм, гребневых и секционных на локомотивах (в том числе и тендерах -15 мм, на маневровых и вывозных локомотивах - 10 мм. Выход тормозных колодок за наружную грань поверхности катания бандажа (обода колеса) в эксплуатации допускается не более 10 мм. Колодки заменять при достижении предельной толщины, наличии по всей ширине колодки трещин, распространяющихся до стального каркаса, при клиновидном износе, если наименьшая допускаемая толщина находится от тонкого торца колодки на расстоянии 50 мм и более.

После устранения обнаруженных неисправностей тормозная рычажная передача регулируется.

При выпуске локомотивов из депо выходы штоков тормозных цилиндров должны находиться в пределах нормы, при давлении в тормозных цилиндрах 3,8-4,0 кгс/кв.см

2ТЭ116 - 55-100 мм, максимальный в эксплуатации - 120 мм

ТЭМ2 - - 75-100 мм, максимальный в эксплуатации - 125 мм

ТЭМ18ДМ - 55-60 мм, максимальный в эксплуатации - 100 мм