2 Развитие систем менеджмента качеством

Несмотря на то, что движение за улучшение качества продукции в мире, в т.ч. и России, существовало с периода проведения индустриализации, однако с течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем реализации системного и комплексного подходов, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда в первую очередь необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую подсистему), между которыми должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления – информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту – информация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.

Начало формированию системного подхода в управлении качеством в США заложила система Тейлора. Она включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры (проходные и непроходные калибры). Кроме этого, с целью обеспечения успешного функционирования системы Тейлора обосновывалась необходимость введения независимой должности инспектора по качеству. Основу мотивации составляла система штрафов за дефекты и брак, а также увольнение работника. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием. Таким образом, все отмеченные выше особенности системы Тейлора делали ее системой управления качеством отдельно взятого изделия.

Второй этап формирования системного подхода управления качеством основан на использовании статистических методов контроля качества. В 1924 году была создана группа под руководством доктора Р. Л. Джонса, которая заложила основы статистического управления качеством. Усложнились задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими. Появилась специальность – инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. д.

Третий этап формирования системного подхода в управлении качеством связан с выдвижением концепции тотального управления качеством, автором которой был американский ученый А. Фейгенбаум. Им была разработана модель системы управления качеством продукции. На данном этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества.

На четвертом этапе происходит формирование системы всеобщего менеджмента качества (TQM). Система всеобщего менеджмента качества является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок.

Развитие пятого этапа формирования системного подхода в управлении качеством начинается в 1990-е годы. В данный период происходит усиление влияния общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

В 1990 г. «Большая тройка» американских автомобильных компаний разработала стандарт QS – 9000 «Требования к системам качества». Данный стандарт базируется на стандарте ИСО – 9001, его требования усилены отраслевыми, а также индивидуальными требованиями каждого каждого из членов «Большой тройки» и еще пяти крупнейших производителей грузовиков.

Таким образом, главным достижением этого этапа формирования системного подхода управления качеством стало внедрение стандартов ИСО 14000 и QS – 9000.

Наиболее характерными представителями системной организации работ в области качества в истории России по праву считаются:

• Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

• Львовская система бездефектного труда (СБТ);

• система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области;

• Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса двигателя);

• Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

Проследим более подробно последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940 – 1950-х годах, т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускаемой продукции.

Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению уровня качества продукции от ее изготовления до использования (эксплуатации).

Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

В 1950-е годы получила распространение Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело (по определенной шкале) материальное и моральное стимулирование исполнителя. Так, например, после повторного предъявления продукции на контроль рабочий лишался премии.

Внедрение системы БИП позволило:

• обеспечить строгое выполнение технологических операций;

• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

• создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Несмотря на положительные стороны, система организации бездефектного изготовления продукции имела ряд недостатков:

• имела ограниченную сферу действия: она распространялась только на рабочих цехов основного производства;

• работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции.

Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.

Принцип системы организации бездефектного изготовления продукции лег в основу системы бездефектного труда (СБТ). За рубежом она была известна под названием системы «Ноль дефектов».

Система бездефектного труда впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х годов.

Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, являлся коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений (т. е. каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения). Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Наиболее широкое применение система бездефектного труда получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского труда. Несмотря на то что известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, использование данной системы не нашло должного применения по следующей причине: система бездефектного труда распространялась главным образом на стадию изготовления продукции.

В 1957 - 1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРПИ. Данная система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство. Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на допроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов.

Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью предусматривалось проведение следующих мероприятий:

• тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия;

• ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия;

• широкое применение методов натурального, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;

• выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 – 3 раза;

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза;

• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

Основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

Широкую известность среди систем менеджмента качества получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень. Работы системы НОРМ имеют следующее содержание.

Оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его возможности закладывались при создании конструкции и технологической подготовке производства, поэтому при отделе главного конструктора создавалось эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭИБ) для проверки целесообразности и эффективности проводимых конструкторско-технологических разработок.

ЭИБ организовывало творческую связь с автохозяйствами и ремонтными базами, благодаря чему обеспечивался сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышленных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан эксплуатационно-ремонтный отдел (ЭРО), который переносил на ремонтные организации современные методы ремонта с использованием технологического опыта завода. Анализировались собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм.

По результатам анализа внешней и внутренней информации уточнялись достигнутый срок службы отдельных деталей и моторесурс двигателя в целом и намечался оптимальный уровень моторесурса двигателя на очередном этапе.

Разработанными методами ускоренных и других видов испытаний в опытной эксплуатации проверялась эффективность конструкторских и технологических решений. Затем проводилась работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испытать двигатели в условиях, наиболее близких к условиям реальной эксплуатации.

Достигнутый моторесурс устанавливался испытаниями образцов двигателей и подтверждался последующей эксплуатацией. Изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производилось непрерывно до снятия данной конструкции с производства.

Работа по обеспечению высокой надежности совместно со смежными предприятиями проводилась как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей. После запуска в массовое производство стабильность качества двигателя с увеличенным моторесурсом обеспечивалась установленным технологическим моторесурсом, который строго поддерживался комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повышением уровня научной организации труда и производства, систематическим повышением квалификации и знаний ИТР и обслуживающего персонала.

При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача - анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения на машиностроительных предприятиях.

В начале 70-х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.

Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.

КС УКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

При функционировании КС УКП решались следующие задачи:

• создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;

• повышение удельного веса продукции высшей категории в общем объеме производства;

• улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;

• своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;

• планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;

• обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации, т. е. запланированного, заданного уровня качества.

КС УКП являлась основной частью общей системы управления предприятием и функционировала одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

Взаимодействие осуществлялось на пяти уровнях.

1. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции.

3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.

5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно - технической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

Система УКП должна была функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:

• его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью;

• возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления;

• продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.

Объектами управления в системе УКП являлись условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:

• состояние конструкторской, технической, нормативно-технической документации;

• качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

• качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

• качество организации и управления производством;

• качество процессов производства и ритмичность работы;

• хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование);

• качество управления персоналом.

Внедрение КС УКП на отечественных предприятиях имело большой положительный опыт по повышению качества продукции. Но при этом, следует учитывать, что при практическом использовании методов КС УКП проявились и недостатки, которые в современных условиях уже не позволяют изготавливать конкурентоспособную продукцию. Среди недостатков, свойственных КС УКП следует отметить:

• слабое методическое руководство со стороны отраслевых, головных и базовых организаций по УКП и стандартизации;

• пассивность руководителей предприятий в вопросах создания и совершенствования систем УКП, а также в вопросах создания и комплектования подразделений по УКП подготовленными и инициативными работниками;

• формальное отношение к организации систем УКП;

• поверхностный анализ состояния дел в области качества продукции и такой же подход к созданию и наделению соответствующими функциями КС УКП, пренебрежение важнейшими принципами управления качеством продукции;

• громоздкость системы, вызванная созданием большого количества стандартов предприятия, зачастую дублировавших друг друга;

• недооценка роли учёбы по УКП, что ведет к непониманию работниками необходимости проведения работ в области качества продукции, важности соблюдения и исполнения стандартов предприятия;

• выхолащивание и исключение из разрабатываемых документов ценных и необходимых положений для работы в области качества продукции при согласовании их с заинтересованными службами;

• работу по УКП в рамках системы возглавляли отделы технического контроля, а не первые руководители предприятия, что создавало противоречия между руководителями и ОТК при работе “на план” и “за качество”;

• недостаточный уровень прослеживаемости материалов, деталей, узлов и продукции в случаях наличия у них дефектов и отказов;

• забвение основополагающих принципов УКП на некоторых предприятиях в реальных условиях;

• недостаточность стимулирования производства высококачественной продукции;

• неполный охват управлением условий и факторов, влияющих на качество продукции;

• неполное взаимоувязывание системы УКП с другими системами управления;

• в системах УКП не нашло должного отражения значение и роль персонала в обеспечении качества продукции;

• недостаточный уровень материально-технического, технологического и метрологического обеспечения производства.

Главным же недостатком следует считать то, что механизм КС УКП не сориентирован на потребителя, не направлен на выпуск конкурентоспособной продукции высокого уровня качества со стабильными показателями.

Тем не менее, известно, что отечественные новации не обеспечили должных результатов, поскольку предприятия не были экономически заинтересованы в повышении качества. Сегодня, в условиях формирования рыночной экономики, когда конкурентное качество продукции - обязательное условие выживания и благополучия любого предприятия, отечественный опыт становится востребованным.

Во многих странах, лидирующих на мировом рынке, предприятиям и фирмам, ведущим работу по внедрению систем качества и подготовке их к сертификации, а также пользующихся услугами консалтинговых организаций, оказывается государственная поддержка. Вот только два, но весьма убедительных примера.

Наиболее продуктивный подход к рассматриваемой проблеме, получивший международное признание, демонстрирует Великобритания. Страна располагает еще довоенным опытом сертификации с соответствующей нормативной базой, а также организационным и материальным обеспечением. В 1979 г. Британская организация по стандартизации (BSI) выпустила стандарт BS 5750 «Система качества». Он получил одобрение Министерства торговли и промышленности (МТП) и лег в основу национальной кампании за качество, поддержанной правительством Маргарет Тетчер.

МТП учредило Регистр компаний Великобритании, системы качества которых были сертифицированы (третьей стороной) на соответствие BS 5750. Впоследствии, этот стандарт был принят за основу первой версии стандартов ИСО серии 9000.

В 2000 г. Европейская организация по качеству подготовила и опубликовала документ под названием «Европейское видение качества». В нем изложен концептуальный подход к выделению ключевых элементов, определяющих европейское качество. Среди них названо «качество организации» и указаны пути и направления того, как организация должна создавать свою внутреннюю культуру качества и поддерживать ее, чтобы качество продукции как результат ее деятельности было высоким всегда и постоянно улучшалось. Для этого, собственно, и внедряются системы качества, и проводится самооценка организаций на соответствие критериям премий по качеству.

Работа по внедрению систем качества и их сертификации в последнее время значительно активизировалась, заметно выросло число предприятий, ведущих эту работу или приступающих к ней.

Успешное внедрение и эффективное использование систем качества требует высокого профессионализма специалистов, знания работниками и руководителями всех уровней методов менеджмента качества, принципов системного управления качеством, основанных на передовом отечественном и зарубежном опыте и международных стандартах, а также владения методами проектирования, внедрения и совершенствования этих систем. Поэтому Концепцией предусмотрено формирование системы образования и подготовки кадров по управлению качеством.

В настоящее время перед российскими предприятиями остро стоит проблема внедрения стандартов ИСО серии 9000. К внедрению требований стандартов ИСО 9000, рожденных в рыночной экономике, отечественные предприятия приступили, не имея опыта таких отношений, причем многие пытались построить новую систему качества на базе КС УКП.

Основными отличиями систем качества по ИСО 9000 от КСУКП являются следующие:

• ориентация на удовлетворение требований потребителя;

• возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;

• проверка потребителем производства поставщика;

• выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;

• прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;

• сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;

• маркетинг;

• организация учета и анализа затрат на качество;

• решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.

Стандарты ИСО серии 9000, применяемые в области систем управления качеством, в первый раз были пересмотрены в 1994 году. 15 декабря 2000 года появилось официальное издание новой версии международных стандартов ИСО 9000 : 2000, которая заменила версию 1994 г. В России с 15 августа 2001 г. действует аутентичная стандартам серии ИСО 9000 версии 2000 г. серия стандартов ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

В результате комплекс документов, состоявший ранее из 24 стандартов (некоторые их них остались на стадии внедрения), теперь содержит 5 базовых стандартов.

1. ИСО 9000 : 2000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. В России этот стандарт действует как стандарт ГОСТ Р ИСО 9000-2001, который представляет собой введение в СМК и словарь терминов.

2. ИСО 9001 : 2000 Системы менеджмента качества. Требования. В России он действует как стандарт ГОСТ Р ИСО 9001-2001 и устанавливает минимально необходимый набор требований к системам качества и применяется для целей сертификации и проверок.

3. ИСО 9004 : 2000 Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. В России он действует как стандарт ГОСТ Р ИСО 9004-2001, который содержит методические указания по разработке и внедрению систем менеджмента качества, которые ориентированы на высокую эффективность деятельности компаний.

4. ИСО 19011 : 2000 Рекомендации по аудиту систем менеджмента качества и/или охраны окружающей среды. В России данный документ действует как ИСО/ПМС 19011 : 2002, содержит рекомендации по проведению проверок систем менеджмента качества и экологического менеджмента, управлению программами аудитов.

5. ИСО 10012 Обеспечение качества измерительного оборудования.

Основополагающими в данном комплексе стандартов являются стандарты ИСО 9001 и 9004, которые полностью гармонизированы между собой по структуре и содержанию. Они могут использоваться как совместно, так и раздельно. Оба стандарта имеют идентичную структуру, основанную на модели процесса менеджмента качества, но разные области применения. Оба стандарта применяются ко всем категориям продукции, и составляют основу для требований, которые могут быть разработаны конкретными отраслями.

Стандарты ИСО 9001 : 2000 и ИСО 9004 : 2000 запланированы как совместимые со стандартами других систем, в частности, с ИСО 14001 и 14004, регламентирующими системы управления охраной окружающей среды.

В связи с описанными и еще предстоящими изменениями в стандартах ИСО серии 9000 пересмотрены национальные российские стандарты ГОСТ Р 40.002, ГОСТ Р 40.003, ГОСТ Р 40.005, и введен в действие ГОСТ Р ИСО/МЭК 62-2000.

Принципиальными отличиями версии стандартов ИСО 9000 : 2000 от ИСО 9000 : 1994 является следующее.

1. На переднем плане находятся вопросы определения ожиданий клиента и удовлетворенность клиента.

2. В большей степени подчеркивается ответственность руководства.

3. Стандарты направлены на реальные процессы в деятельности предприятия.

4. Улучшена возможность интеграции с другими системами (например, с системой управления охраной окружающей среды в соответствии со стандартом ИСО 14001).

5. Улучшена возможность применения стандартов любыми компаниями, независимо от их размеров, отрасли или продукции.

6. Появилось требование измерения удовлетворенности клиента.

7. Выдвинуты новые требования, касающиеся управления ресурсами.

8. Устранена путаница с применением некоторых терминов. В новых стандартах термин «поставщик» заменен на «организацию», «субподрядчик» на «поставщика», «получатель продукта» (по-старому «потребитель») назван «заказчиком», под которым подразумеваются потребитель, конечный пользователь или розничный торговец.

Стандарты ИСО 9001 : 2000 позволяют организации гибко подходить к изменениям в документации системы управления качеством и разрабатывать минимальное количество документов, необходимых для демонстрации эффективного планирования, процессов и контроля за процессами, выполнения и улучшения системы менеджмента качества.

Отсутствие документированных процедур какого-либо процесса должно быть каким-то образом компенсировано (например, в ходе обучения сотрудников) или предприятия по своему усмотрению могут увеличить количество документированных процедур.

Система менеджмента качества, приведенная в соответствие международному стандарту ИСО 9000 : 2000, позволяет:

• оптимизировать все бизнес-процессы;

• исключить дублирующие действия;

• упорядочить документооборот;

• избавиться от необоснованных финансовых потерь;

• полностью контролировать все процессы на предприятии и т.п.