4 . Попередня обробка пляшок

Пиво виключно вразливе до щонайменших слідах кисню. Остаточний кисень істотно сприяє окислення компонентів пива , і внаслідок утворення « карбонилов старіння» пиво може за короткий час придбати « смак і аромат старіння». У зв'язку з цим робиться все можливе , щоб повністю витіснити з кожної пляшки природно міститься в ній повітря .

Повне видалення кисню повітря - справа аж ніяк не проста. Для цього застосовуються такі методи:

• евакуація повітря з пляшки і попередній впорскування СО2 ;

• подвійна евакуація і подвійний впорскування СО2 ;

• ополіскування пляшки парою , що сприяє витісненню повітря .

Вибір того чи іншого методу здійснюється при обговоренні конструкції блоку розв .

Оскільки іноді немає впевненості , що повністю видалений залишився в шийці пляшки і розчиняється в пиві кисень , то в деяких країнах для зниження шкідливого впливу ще залишився кисню найчастіше застосовують антиоксиданти. При розливі інших напоїв (наприклад, соків) як антиоксидант застосовують аскорбінову кислоту (вітамін С), однак застосування аскорбінової кислоти для пива не дозволяє необмежено продовжити термін зберігання через утворення карбонилов .

Всі наповнюють пляшки машини (за невеликим винятком) в даний час виготовляються у вигляді карусельних обертових розливних автоматів з кількістю наповнювальних клапанів до 200. При цьому для нас в першу чергу представляють інтерес

• принципи конструкції разливочно - закупорювальних блоків ;

• найважливіші конструкційні вузли й елементи машин і особливо

• наливні клапани і принцип їх роботи в процесі розливу напоїв.

Принципові конструктивні рішення Розливної - укупорочні блоків

Всі разливочно - укупорочні блоки (рис. 5.20 ) за своєю основною концепції однакові:

підставою є станина з приводом , від якого через систему зубчастих коліс синхронно приводяться в дію всі обертові елементи ;

розливає продукт, як і необхідний для створення тиску газ, включаючи систему евакуаційних трубопроводів, підводяться через розподільник ( 11 ) до кільцевому резервуару ( 8 ) , на якому розташовані наповнювальні пристрої (напій вводиться знизу , гази і повернення миючих розчинів - зверху).

Поступаючи по одній , пляшки за допомогою шнека ( 1 ) шикуються на певній відстані одна від іншої і переходять за допомогою завантажувальної зірочки ( 2 ) на пляшковий столик підйомного циліндра ( 3) , а центрирующий дзвіночок ( 4 ) центрує їх під розливним пристроєм. Коли пляшки наповняться, вони ( за допомогою проміжної зірочки ) вводяться в укупорочний автомат, де виробляється укупоріваніє кронен- пробками (5-6) . Після цього пляшки за допомогою розвантажувальної зірочки укупорочного автомата направляються по одній на пластинчастий конвеєр.

Власне процес наповнення триває в даний час приблизно 5-6 с; трохи часу потрібно також для попередньої і наступної стадій обробки пляшки. Тому висока продуктивність машини можлива тільки при більшій кількості наповнювальних пристроїв і внаслідок цього - при більшому діаметрі каруселі розливного автомата. Діаметр цієї каруселі становить від 1,4 до 6,5м, а продуктивність доходить до 100 000 пляшок / год.

Рис . 5.20 . Разливочно - укупорочний блок , тип «Дельта- F» (у розрізі ) :

1 - завантажувальний шнек ; 2 - завантажувальна зірочка ; 3 - підйомний плунжер ; 4 - центрирующий дзвіночок; 5 - проміжна зірочка ; 6 - укупорочная зірочка ; 7 - розвантажувальна зірочка ; 8 - кільцевої видатковий резервуар ; 9 - вакуумний канал; 10 - наливний клапан ; 11 - обертовий розподільник

З урахуванням можливостей доставки до місця установки діаметр розливних автоматів повинен бути обмежений значенням порядку 6,5 м. При 200 наливних клапанах відстань між ними становить приблизно 100 мм. Чим більше діаметр пляшки , тим більше для неї вимагається місця і , отже , при тому ж діаметрі буде менше можливу кількість наливних клапанів.

Основні вузли разливочно - укупорочного блоку

Пляшки потрібно якнайшвидше наповнити і негайно їх закупорити. Саме з цієї причини в даний час все розливні автомати об'єднані в один агрегат з укупорочні автоматами і, отже , повинні розглядатися разом як моноблок.

Привід блоків розливу і закупорювання

Привід блоків розливу і закупорювання здійснюється в даний час за допомогою регульованого по частоті електродвигуна змінного струму ( в приводі блоку розливу часто використовуються перетворювачі частоти VLT фірми Danfoss ) , що приводить момент якого розподіляється редуктором на два напрямки:

■ допомогою постійно обертового шарнірного валу на кульове обертальний з'єднання каруселі розливу;

■ через інший рівень редукторів до ЗАКУПОРЮВАЛЬНА автомату, до завантажувальних і розвантажувальним зірочкам і до завантажувального шнека.

В даний час зубчасті шестерні частково виготовляються зі зносостійких полімерів , і тому вони дають мало шуму. Спеціальна форма зубів і оптимальна мастило також сприяють тихому ходу механізмів .

Подача середовищ до розливного пристрою

При постійному обертанні верхньої частини блоку розливу необхідно постійно подавати середовища , а отже , і відводити їх. До них відносяться:

• подача розливається продукту , тобто пива або інших напоїв знизу ;

• подача газу для створення протитиску , тобто СО2 ;

• подача стисненого повітря;

• подача пара (у разі необхідності);

• відвід повітря для отримання вакууму ( в разі потреби ) ;

• трубопровід для повернення розчинів CIP та інші середовища .

Ці середовища мають подаватися по жорстких трубопроводах через розподільник ( 11 ) , який розташований в центрі розливного автомата , оскільки рухливі шлангові з'єднання неможливі через обертання.

Подача здійснюється за допомогою розподільника середовищ ( рис. 5.21), який нерухомо встановлений в центрі кільцевого витратного резервуара. Рівень напою в видатковому резервуарі регулюється двома поплавками . Щоб уникнути змішування різних середовищ в розподільнику , застосовують:

• особливо зносостійкі ущільнювачі з зміцненої поверхнею ;• спеціальні ущільнення з підвищеним терміном служби , щоб навіть в екстремальних умовах забезпечити надійний захист від змішування середовищ.

Рис . 5.21 . розподільник :

1 - вакуумний вихід; 2 - вакуумний вхід; 3 - підведення СО2 ; 4 - відведення СО2 ; 5 - підведення стисненого повітря; 6 - відведення стисненого повітря